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1、生产过程中的“七大浪费”,目录,精益生产的效率 浪费的定义 七大浪费 动作研究,精益生产的效率,传统的效率 简单化 高速大量生产,精益生产的效率： 消除浪费- 库存/等待- 搬运- 摆放,生产过剩是 最大的浪费,浪费,浪费是指那些导致成本增加的因素 虽然增加价值，但耗用资源过高,一种浪费通常能够导致另外一种浪费,发现浪费和认识浪费的能力很重要,隐性浪费/显性浪费,显性浪费 定义为可见的浪费这些浪费很容易签别如：在流程中引起不良品的错误 等待时间浪費,隐性浪费 定义为看不见的浪費 这些浪費不易被签别 这些工作看起来非常有价值直到使用新的策略发现其中很大的浪费. 如：工作分配不充分 高耗性增值工作
2、,七种浪费,1. 不良品浪费,4. 搬运浪费,6. 动作浪费,2. 过量生产浪费,3. 过分加工浪费,5. 库存浪费,7. 不平衡浪费,1. 不良品浪费,人为操作失误 设备/工具不稳定 不按照标准作业 来料不稳定 设计没考虑装配需求 环境温度/湿度/静电 存放周期长,2. 过量生产浪费,超出下一操作的需求量 提前生产下一操作的需求 设备速度过快,3. 过分加工浪费,超出/低于产品特定需求的精度 多余的作业项目,质量成本概念,4. 搬运浪费,也就是说“每个工位都从手工操作开始”.- 找到、拿起、移动，用手放，然后- 从手推车移到货板- 从货仓到工厂- 从工厂到生产线- 从生产线到机械化车间- 从
3、机械化车间到操作工位,讨论： 自动化搬运的误区,5. 库存浪費,存货过多- 过多的原材料 交货周期过长？ 错误的订货量？- 过多的成品 是因为生产过剩？ 是因为生产排期错误？,6. 移動浪費,动作太大 单手空闲 转身动作过大 操作动作不流畅 重复/不必要的动作 不必要的弯腰动作,动作经济原则,7. 不平衡浪费,人员工作分配不合理 计划对人员需求不均匀 设备产能搭配不合理 设备故障 物料短缺 信息流与物流不同步,动作经济原则共二十二项并归纳为下列三大类1.关于人体之运用: (1)双手应同时开始并同时完成其动作。 (2)除规定时间外,双手不应同时空闲。 (3)双臂之动作应对称,方向并同时作业。 (
4、4)手之动作应用最低等级而能得到满意结果者为妥。 (5)物体之动作量应尽可能利用之,但如需肌力制止时,则应将其减至最小度 (6)连续之曲线运动,较含有方向突变之直线运动为佳。 (7)弹道式之运动,较受限制之运动轻快确定。 (8)动作应尽可能使用轻松自然之节奏,因节奏能使动作流利及自发,2.关于操作场所布置: (9)工具物料应放于固定处。 (10)工具物料及装置应布置于工作者之前面近处。 (11)零件物料之供给,应利用其重量堕至工作者手边。 (12)堕送方法应尽可能利用之。 (13)工具物料应依照最佳之工作顺序排列。 (14)应有适当之照明设备,使视觉满意舒适。 (15)工作台及椅之高度,应使工作者坐立适宜。 (16)工作椅式样及高度,应可使工作者保持良好的姿势。,3关于工具设备: (17)尽量解除手之工作,而以夹具或足踏工具代替之。 (18)可能时,应将两种工具合并为之。 (19)工具物料应尽可能预放在工作位置。 (20)手指分别工作时,其各个负荷按照其本能,予以分配。 (21)手柄之设计,应尽可能使与手之接触面积增大。 (22)机器上杠杆,十字杠及手轮之位置,应能使工作者极少变动其姿势,且能利用机 械之最大能力。,
