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1、2000KN2000KN 框架式包边液压机框架式包边液压机技 术 说 明徐州达一锻压设备有限公司徐州达一锻压设备有限公司2000KN 框架式包边液压机主要技术参数框架式包边液压机主要技术参数项项 目目单单 位位规格规格备注备注公称力KN2000开口高度mm2000滑块行程mm1450左右mm2600滑块及工作台有效尺寸前后mm2600快下mm/s280工作mm/s15-25滑块行程速度回程mm/s200移动工作台个数个2移动工作台承载KN200移动工作台重复定位精度mm0.05移出方向左右移出移出距离3500液体工作压力Mpa25总功率KW约 702000KN 框架式包边液压机主要技术性能一、
2、一、机器主要用途和工作条件机器主要用途和工作条件1.1 机器的主要用途：本液压机为框架式高性能、高精度单动薄板冲压液压机，公称力为 2000KN，主要用于车门、引敬盖、引进（或行李箱盖）的包边成型等工艺。本机配有超负荷保险装置，确保生产的安全和平稳。要求机床结构设计合理，有足够的静态、动态刚度，并采用先进技术，保证系统具有良好的动态品质。1.2 机器工作条件：1.2.1、设备工作区域温度：0401.2.2、供电电压为：380V 三相四线制，电压波动范围：380V10%，50HZ。1.2.3、液压系统使用介质：YBN46#抗磨液压油。二、二、机身主要构成机身主要构成机身主要由上梁、滑块、移动工作
3、台、立柱、下梁、拉杆等组成 2.1 机身2.1.1、机身采用分体式框架结构。机床的机身采用优质 Q235 碳素钢板焊接结构，主要结构件采用 CO2 气体保护焊，箱型焊接结构、筋板及焊接坡口对称布置，焊接工艺性好，焊缝经打磨无焊渣和流疤现象；再经抛丸处理；焊后经过去应力振动时效处理，使其不产生变形,上横梁、立柱、滑块、工作台（T 型槽/顶杆孔位置及大小需由甲方书面确认）以及下横梁采用液压预紧螺母组成密闭式框架结构，整个机身外观平整,无明显凸凹现象；机架经Inventor 有限元分析，对机架的应力、位移变形及安全率做全面的分析，使整个机架刚性更强固、耐用。2.1.2、滑块采用四角八面导轨导向并衬有
4、低摩擦系数的耐磨材料，调整精度高，刚性好，调整后不易发生精度跑偏现象，此外导轨经淬火硬化处理，硬度在 HRC45 以上，耐磨性能良好，使用寿命长。2.1.3、上横梁、立柱、工作台、滑块、下横梁等焊接大件采用 CO2 气体保护焊。箱型焊接结构、筋板及焊接坡口对称布置，焊接工艺性好，各大构件焊接完成后消除内应力。2.1.4、立柱内侧装有四角八面导轨，导轨下端装有接油盒以消除油污染。2.1.5、四根拉杆材料为 45#钢，两端有螺纹与螺母相联接，采用液压预紧螺母锁紧框架。2.2 滑块2.2.1、滑块为钢板焊接箱形结构，滑块底面板为整块钢板，滑块上平面与主缸活塞杆连接，滑块下平面加工有 T 型槽，滑块四
5、角装有可调导轨，与立柱上的导轨组成四角八面导滑，由于四角八面导轨间隙调整方便，保证了导向精度，且刚性好，抗偏载能力强，间隙可调。导轨热处理硬度 HRC45 以上，导滑板材料采用铜合金。 2.2.2、滑块行程控制采用无触点行程开关，行程开关采用日本 OMRON 公司产，确保性能可靠。2.2.3、滑块具有行程上、下限的安全极限开关，确保滑块在行程范围内安全工作。2.2.4、滑块的压力调压范围为公称压力 15%-100%。系统压力显示采用耐震压力表显示。滑块的压力控制采用远程调压控制，压力显示采用耐震压力表显示。2.2.5、设有上死点滑块支撑锁紧机构，以便在进行设备检修及换模时确保安全。滑块支撑锁紧
6、机构操作方式为手动单独操作，与主机其它动作互锁。2.2.6、加装液压安全支撑，从而有效保护操作人员以及机台、模具的安全。2.3 移动工作台2.3.1、压机设有两个工作台，移出方式为左右移出，移入重复定位精度0.05mm，驱动方式为电机加减速机驱动，工作台移动速度为 50mm/sec。2.3.2、移动工作台台体为钢板焊接结构，焊接采用二氧化碳气体保护焊，焊接完成后消除内应力。2.3.3、移动工作台提升和夹紧采用液压式，由四组提升夹紧缸完成；移动工作台的移进、移出及落下夹紧定位时，均与液压机动作联锁，并设有定位检测开关。2.3.4、配有移动工作台下平面和下横梁上平面的贴和检测装置（对角布置，不少于
7、 2个），当间隙大于 0.3mm 时，主机不许工作，并有报警装置。2.3.5、移动工作台上面板加工有 T 型槽。T 形槽尺寸由用户方提供。2.3.6、移动工作台电缆收线方式采用卷线轮方式。2.3.7、移动工作台的操作位置在主操作台上。操作方式为手动操作，与主机互锁，即只有滑块回程到上限位时移动工作台才允许工作。2.4、主油缸主油缸采用双缸结构，油缸通过螺母安装固定在上横梁上。缸体采用优质碳素钢锻件，活塞杆表面经淬火精研磨处理，硬度在 HRC45 以上,使用寿命长；油缸内表面经过强滚压工艺，液压油缸具有足够的强度和钢度。油缸密封采用优质进口材料密封组件，确保主缸密封可靠，延长使用寿命。三、三、液
8、压部分液压部分液压传动装置由动力控制系统，各种泵、阀和液压油箱等组成。对主机提供动力并实现对主机的控制。主油箱在上平台上，液压控制阀块在油箱上平面上有序排列。3.1 液压系统采用二通插装式逻辑阀，这是目前最适合于大型液压机传动的一种阀门形式，该阀通油量大、抗污染能力强，控制灵活、性能可靠，响应快、控制方式灵活等一系列优点。3.2 本系统的充液回路选用常闭式充液阀，滑块快下时靠箱吸油，快速下降速度由油缸下腔油路的插阀控制调节。3.3 液压管路系统密封可靠，不渗不漏；管路连接方式采用法兰连接，管路布置整齐，并采用抗震管夹和耐震压力表，管路及油箱内部均进行良好的除锈保洁处理,在用户进行二次安装时,所
9、有控制管路连接及控制阀体连接螺钉均涂止退胶,以防螺钉松动。 3.4 主缸调压范围为公称压力 15%-100%无机可调，压力测量元件采用压力传感器，通过触摸屏可对压力进行数字显示及设定。辅助系统压力显示采用耐震压力表显示。主缸的压力控制采用远程调压控制。3.5 主油泵采用南通启东高压柱塞泵，电机采用山东华力公司等产品。3.6 液压系统中设有独立的水冷却系统，当油温达到 40时冷却系统自动开始工作，确保油温在正常工作范围，压机能够正常连续工作。四、四、润滑系统润滑系统滑块的润滑装置均采用电脑程控不回收自动润滑南京贝奇尔或华润技术。供油量、供油时间间隔设定后，自动进行润滑。立柱上设有润滑油废油回收装
10、置。润滑系统和主机动作设有互锁，润滑系统有故障，主机报警并停止工作。五、五、电气控制电气控制5.1、电气控制系统采用PLC 可编程序控制器。电气系统的设计与制造贯彻GB5226.12002机械安全机械电气设备第一部分通用技术条件 ，电气系统由动力电路和控制电路组成，并有完备的保护电路和漏电保护开关。动力电路为380V、50HZ，担负着油泵电机的起、停和保护。控制部分的核心功能由“PLC”可编程序控制器来承担。电气控制系统采用日本欧姆龙可编程序控制器（简称PLC） 。控制部分的核心功能由“PLC”可编程序控制器来承担，输出口采用隔离继电器驱动负载，保护PLC 不易被损坏。通过彩色触摸屏进行各数据
11、的显示及预置值设定处理与存储。画面为人机交互式，可在触摸屏幕上非常方便地对主缸的压力、各种时间参数进行数字设定，清晰的显示压力和时间参数、及阀的工作状态等；可以存储数十套模具的相关参数，操作简便；并设有智能化故障显示诊断功能及故障部位，并发讯功能且与液压机动作联锁。5.2、电器线路采用防油耐腐蚀优质铜芯线，电气系统有独立的电气控制柜。柜内配有漏电保护、通风设施。5.3、主操作面板：压机安装有操作按钮站。并有各种操作按钮及指示灯。操作面板要求中文永久标示，耐腐蚀，方便操作。5.4、大功率电机起动采用星三角降压，依先后次序逐个起动。5.5、设备设有可移动操作按钮站。位于机器的前，以方便操作。5.6
12、、机身上预留AC36V;AC220V,10A;AC380A,10A 电源插座各两个,机身四角设有急停按钮,立柱内侧装有照明灯。5.7、所有按钮、指示灯、转换开关等均采用法国施耐德产品，接近开关采用日本OMRON 公司产品，性能稳定可靠。5.8、电气控制柜为独立式，设置于地面，电控系统采用可编程控制器控制， PLC 控制的压力和工作方式为调整、无压力下行、半自动和连续四种动作及紧急停止、紧急返回功能。应能满足主油泵启动、停止及相关的互联锁要求。5.9、设备应有独立的按钮站，按钮站设所需的开关、指示色灯、紧急停止按钮；主按钮站上应有液压油温、包边压力计数字显示，主油泵电流显示表和触摸显示屏等。5.
13、10、主操作面板设置于压机前面右立柱的侧面，而副操作面板设置于对角的后部立柱侧面。六、六、压机操作方式和工艺动作压机操作方式和工艺动作6.1、压机工作方式: 定压或定程。6.2、压机设调整、无压力下行、半自动,自动四种操作方式。用转换开关转换。6.2.1、调整：按压相应按钮产生相应动作，手松动作停。此动作无快速。6.2.2、无压力下行：按压相应按钮滑块下行，不加压。6.2.3、半自动循环：按压双手下行按钮，压机连续完成快降慢降加压（到设定值）-回程一个循环动作。6.2.4、自动：按压自动按钮，根据设定循环时间，自动循环工作6.3、压机能完成下列工艺动作:6.3.1、设备单周期连续工作循环为：人
14、工将产品放至模具上产品输送装置 启动设备开机运行按钮（自动） 模具内产品定位挡块自动升起到位输送装置启动完成将产品输送入模具内到位后输送装置停机模具顶件器和定位挡块自动下降下降都到位后自动启动油压机一个工作循环周期油压机一个工作循环周期完成后自动启动模具顶件器上升 模具顶件器上升到位后启动模具上产品输送装置产品送出 送出到位后自动停止输送装置人工卸下产品，完成循环。6.3.2、设备连续工作循环为：设备外传送带将产品送至模具上产品输送装置 设备自动识别到位启动模具内产品定位挡块升起到位模具上输送装置启动完成将产品输送入模具内到位后输送装置停机模具顶件器和定位挡块自动下降下降都到位后自动启动油压机
15、一个工作循环周期油压机一个工作循环周期完成后自动启动模具顶件器上升 模具顶件器上升到位后启动模具上产品输送装置产品送出到设备外传送带 送出到位后自动停止输送装置等待下一件产品输送进来（注：产品未取走时，自动启动不能运行） 。6.3.4、油压机一个工作循环周期：油压机滑块自锁解除滑块快速下降滑块快速下降到位后慢速下降滑块慢速下降到位后加压、保持完成后滑块快速上升滑块快速上升到位后慢速上升滑块慢速上升到位后停止、自锁。七、七、设备安全保护措施设备安全保护措施7.1、静止及急停按钮:发生异常时按“静止”按钮, 压力机工作全部停止,按“急停”按钮,包括电机均停止运行。压机设有四个急停按钮, 操作控制面
16、板上一个,另外三个分别设在另三个立柱上；在任何状态和情况下,按压其中任何一个急停按钮,压机立即停止。7.2、双手操作按钮。7.3、液压双支承保险回路:为防止滑块失控下行, 在活塞式主油缸下腔设置液压支承保险阀回路,确保安全。设置液压联锁安全回路,确保支承保险阀不打开时,主缸活塞就无法下行。7.4、超载保护：液压系统中设有液压安全阀，确保压机不会超载工作而损坏压机。7.5、机器顶部设有维修平台、梯子和机器高位警示灯，确保维修人员安全。7.6 设备设置三色旋转灯，其中绿色为生产正常运行；黄色为设备待命状态；红色为生产线出现故障。7.7 设备工件进、出口需各设置安全保护装置光栅1 套。光栅装置高度可调整。八、八、设备验收执行的标准设备验收执行的标准液压机的设计制造及安全技术条件等应符合国家和有关行业的标准。8.1、设备精度符合依据标准和检验方法：JB/T 8782-19988.2、设计制造应符合液压机有关标准：GB
