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1、一、材料库房：更改前这样容易混料。,材料摆放更改后，并实施色标管理，在搬运中也可杜绝混料。,材料未实施管理：批次不能有效区分。,材料上架：可有效实施批次管理。,材料未实施管理，并露天存放。,有效实施材料管理、批次管理。,整改前：不同规格材料混放。,整改后：材料井然有序。,批次管理,管理实绩,材料先进先出：用巧妙的办法，一个小小标牌即可实施材料的先进先出。,存放警示：符合要求的定置放置和NG的放置用图片明示。,定置标准：用目视管理，员工教育一目了然。,更改前：零件压箱压件，磕碰划伤严重。,更改后：零件定置摆放，杜绝了碰伤隐患。,更改前：毛坯零件无管理，随意堆放。,更改后：零件目视化标识管理，状态
2、一目了然。,整改前：零件摆放无要求，碰伤严重。,整改后：实施目视化标识管理，杜绝碰伤隐患。,目视化标识卡，零件一目了然。,标识管理状态索引表可有效区分：待检、已检合格、已检不合格。,标识卡用颜色区分质量状态，黄色待检，绿色已检OK，红色已检NG。,材料实施色标管理，可有效杜绝零件搬入时的混料。,色标管理示例。,分供方管理,分供方评价,二、热处理： 三表合一的报告：规定了成分、硬度、金相组织的批次管理格式。,工艺看板目视化，一目了然。,看板,警示,批号跟踪,动态质量控制,目视管理,目视管理,目视管理,管理点,管理点,工艺卡,条件表,动态控制点,滴注控制管理,热电偶、碳控仪管理,淬火油管理,淬火油
3、监控,看板,关键工序日看板,原来,现在,三、生产现场: 改进前,改进后：整洁明亮，高高兴兴上班。,改进前零件放置拥挤。,改进后零件定置摆放、有条不紊。,改进前现场不尽人意。,改进后生产按部就班,警视看板,月度质量攻关,目视化流程,日清,作业标准化,动态管理,工艺品质管理表,工艺品质管理表,落地件的确认,QC活动,QC管理点,控制图是每天工人必做的,工艺简单明了,作业步骤不乱,标准清晰可见,警视,图示化的作业步骤,作业标准,确认目视化,良好的素养,磨刀间一角,检查标准按部就班,现场零件的摆放管理：,防止磕碰伤,放置NG,放置OK,在机床上安装一个罩子，避免铁销飞到工件上。,人性化的灯光位置,零件
4、不能放满，遵循“二八”定律，留出20%空间。,实用的灯光位置。,将不合格的坏分子分开,设备点检,点检,日常点检目视化管理,废品箱,四、整改前模具无管理,整改后模具管理井然有序,定置摆放,管理看板,工模具状态表,管理流程,模具上架管理,小盒子很有用，放小件,工具定置管理,定置管理,五、检验与实验,计划,量具管理,金相看板管理,理化看板管理,细节的管理很重要！,控制要点,检测设备管理要点,现场动态管理点,这样看多直观！,管理简单明了,设备定置摆放,金相显微镜处标准上墙,判断标准要明确,标准尽量直观明了,粗糙度标准图表,定置摆放要下工夫,流动巡检车,加强巡检,CKP管理看板,现场试样定置摆放,文件归类,测试项目目视化,标准化,规格书上墙,再现故障的五原则表,六、其他,目视化管理,掌握人员动态情况,完善的组织机构,加强员工的培训,目视管理,管理无处不在,
