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1、產品生命週期成本,.,時期：研究 製造 服務及處置,減少成本的方法：,目標成本法,改善成本法,品質成本法,.傳統的成本概念認為一切的成本決定在製造時期,產品生命週期成本 （產品生命週期的3個階段）,.研究發展階段：研究、發展時期決定了80%產品的成本 製造時期：製造時期對改變整體產品的成本的影響力沒有研究、發展時期大 服務及處置階段：不良的產品設計，將會花費較高的成本在服務及處置時期,不同的工業其成本結構均不一,四種行業的成本結構,目標成本（Target Costing）之簡介,應用：目標成本在日本已實施數十年，廣為業界所採用。 觀念：目標成本是一種計畫性的成本觀念。,傳統成本降低法及目標成本
2、之比較,目標成本Target Costing之優缺點,優點 A、有效降低成本 B、加強產品價格競爭性,缺點 A、員工承受極大之壓力以完成降低成本目標 B、時間成本增加，產品喪失商機 公司成本責任分配不均使得員工士氣低落,改善成本法 注重在產品生命週期的製造階段降低成本,目標降低率 目標降低量與基礎成本的比例,改善成本法的計算,每部車上期實際成本(A)= 上期實際成本/上期實際生產量 本期總預定成本(B)=(A)*預定生產量 Kaizen成本目標(C)=(B)*目標降低率 作業比率D=一間分工廠成本/全部工廠成本 每間工廠的改善成本=C*D,標準成本法與改善成本法的比較,品質的成本 為防止出現錯
3、誤及產生錯誤而引起的一切費用,品質控制成本 預防成本 檢驗成本 內部失敗成本 外部失敗成本,品質成本項目：實際和期望的趨向,美國全錄公司,60年代快速成長 70年代嚴重衰退 80年代艱苦奮鬥 90年代再造成功 Why?,Benchmarking 標竿學習,意義標竿學習五階段,意義: 為了進行組織改善，針對一些被認定為最佳作業典範 的組織，以持續的與系統化流程，評估其產品、服務與工作流程。,標竿學習的意義,第一階段內部研究與初步的競爭分析 第二階段發展長期委任及聯合標竿團隊 第三階段定義標竿學習夥伴,二、標竿學習五階段,第四階段搜集資料，方法分享 第五階段採取行動，超越標竿,二、標竿學習五階段（續）,總 結,
