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1、生产车间6S实施管理方案 （讨论稿）,目录 一、序言 二、车间推行6S的组织机构 三、6S推进计划 四、6S实施方案 五、车间培训资料及具体要求,一、序 言,我车间以往进行过5S管理推行，但深入度不够，车间取得的效果不明显，本次公司从实际情况出发，本着“安全第一，保护环境”的原则，将5S的意义扩展为6S内容，增加“安全环境”一项，涉及到工作环境，成本过高、效率欠佳、质量不良、努力不足等问题，6S就是突破现状与解决这些问题的成功工具，通过6S管理的推行，将这些问题透明化并加以彻底的解决本次公司方案出台，我们感受到决策者的力度，车间立即组织进行深刻理解公司方案精神，按车间特点细化自己实施计划，追求
2、持续的改善提高，为公司管理水平更上一层楼奠定基础。,二、XXX车间推行6S的组织机构,1、构架图车间推进组织结构,XXX车间6S推行小组,2、小组成员： 组长：车间主任XXX 副组长：XXX 组员：三生产大班长：XXX、XXX、XXX、工艺主办：XXX所有工艺人员现场管理人员：XXX、XXX附助人员：XXX,三、XXX车间6S推进计划,1、6S推进进度计划,1、6S推进进度计划,1、6S推进进度计划,培训与宣传 6S运动的目的； 整理、整顿、清扫、清洁、素养及安全环保的正确含义； 推进6S运动的方法； 把握整体效果的方法等。 执行 树立样板单位的办法 分阶段或分片实施的办法 实6S文明区域责任
3、制的办法 监督 保证长期坚持6S按照标准实施； 保证6S的实施效果。,2、6S推进方法（按公司培训精神进行）,四、实施方案,1、XXX车间6S实施总程序,调整/再计划,建立评价标准,再培训,推广,检查评价,总结,培训,设定目标,成立组织,制定计划,试点,再计划,再总结,再检查/评价,持续推进,2、6S培训 可根据公司提供培训材料结合本车间特点，辅以具体事例来宣传； 由车间主任、副组长及各班班长进行分级培训； 培训方式采取现场实物演示与理论标准培训相结合等形式；,四、实施方案,3、6S具体实施步骤,培训,区分必需品 和非必需品,向作业者 进行说明,撤走各岗位 非必需品,规定必需物品 的摆放场所,
4、规定摆放方法,进行标注,向作业者说明,有条件的可在地板上 画出区域线，明确 责任区和责任人,四、实施方案,4、6S实施方法 红签战术 从整理工作开始做起，使繁复的整理工作能按步就班、循序渐进； 使用醒目的红色标签，对急需要加以整理的地方显示出来 。 建议红签由公司统一进行配置。 由各班组对自己所分属区域设备进行第一步整理标记。 由推进小组成员进行第二次审查整理。,四、实施方案,审查整理，贴红签的对象包括：车间办公室内所有物品车间内现场空间： 地面、通道、铁板、消防器材、空中物品等 所有设备机台，包括工夹具等 生产物料：原材料、半成品、辅助材料 基准：遵循”红签战术”的整理重点，明确基准，按公司
5、要求基准为：,四、实施方案,对“不要品”进行列表汇总。 样表：,四、实施方案,广泛采用摄影作战： 前后进行对比，使大家了解改善的成果：图片：,树立样板机台,确定XXXX机台为我车间样板机台，起表率作用。 具体标准,四、实施方案,5、“6S”推进要点 “整理” 推行步骤 第一步：现场检查 第二步：区分必需品和非必需品 第三步：清理非必需品 第四步：非必需品的处理 第五步：每天循环整理 推行要领 马上要用的、暂时不用的、长期不用的要区分对待； 即使是必需品，也要适量；将必需品的数量降到最低程度； 在哪儿都有可有可无的物品，应坚决处理掉。,四、实施方案,d）必需品和非必需品的区别（以公司下发判断标准
6、）,四、实施方案,“整顿” 的步骤 第一步：分析现状 第二步：物品分类 第三步：决定储存方法（定置管理） 第四步：实施 推行要领 彻底的进行整理 确定放置场所 规定放置方法 进行标识,四、实施方案,“清扫”的步骤 第一步：从工作岗位扫除一切垃圾、灰尘 第二步：清扫点检机器设备 第三步：整修在清扫中发现有问题的地方 第四步：查明污垢的发生源，从根本上解决问题 第五步：实施区域责任制 第六步：制定相关清扫基准 推行要领 最高领导，以身作则 人人参与，责任到人 与检点、保养工作充分结合 杜绝污染源，建立清扫基准,四、实施方案,清洁”的步骤 第一步：区分必需品和非必需品 第二步：撤走各岗位非必需品 第
7、三步：必需物品的摆放场所，并规定摆放方法 第四步：做好标注 第五步：在地板上画出区域线，明确责任区和责任人 推行要领 贯彻6S要领，寻找有效的激励方法 坚持不懈，一时养成的坏习惯，要花十倍的时间去改正 推行“透明管理”,四、实施方案,“素养”的步骤 第一步：学习、理解并遵守公司的规章制度 第三步：成为他人的榜样 第四步：具备了成功的素养 推行要领 持续推动直至习惯化。 制定相关的规章制度。 教育培训。 激发员工的热情和责任感。,四、实施方案,“安全&环境”步骤 全员参与； 所有部门； 全过程； 全产品； 推行要领 人：人的不安全行为是事故的最直接的因素； 物：物的不安全状态也是事故的最直接因素
8、； 环境：生产环境的不良影响人的行为和对机械设备产生不良的作用；因此是构成事故的重要因素： 管理管理的欠缺是事故发生间接的但是最重要的因素，因为管理对人、物、环境都会产生作用和影响。,四、实施方案,6、激励约束体制建立车间激励约束体制的原则：以奖励为主，惩罚为辅。1）对在6S活动中，只要提出有利于推进的想法、建议及做法等，根据其贡献的大小或效果给与30-200奖励。2）对于影响6S推进或有负面影响的做法等则根据其情节及造成后果的严重性给予10-100元惩罚。3）在相同/相似流程、机台间建立评比制度，对于优胜者给与30-50奖励等。,四、实施方案,7、TPM全员生产维修对此方面，车间将全力配合设
9、备部门工作，并在XX的指导下开展活动。全员参加：指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加，尤其注重的是操作 者的自主小组活动,四、实施方案,8、TQM全员质量管理车间将通过全员参与、全过程监控、全工序的品质经营，提高车间整体质量管理水平，此方面还需请公司安排黑带等专业人员给予指导、培训，,四、实施方案,9、TCM全员成本目标管理车间将申请黑带进行给予培训，并制订、健全车间体系，全员理解并参与。,四、实施方案,10、资本预算 硬件投入； 各类工装、XX等的投入 （部分XXX已到货，XXX计划已提报，XXX计划正在统计）； 各类电子看板的制作、安装、使用； 标示牌的使用；（由办公室统计白板等，申
10、请公司给予增加） 软件投入； 外出参观学习； （申请公司组织班组长进行优秀单位参观学习）,四、实施方案,11、检查评价 检查表格可根据公司所提供例表，也可直接将检查出问题列明：,四、实施方案,检查评比频次,附：车间培训材料,车间推行6S现场管理作用 a) 提供一个舒适的工作环境； b) 提供一个安全的作业场所； c) 塑造一个企业的优良形象，提高员工工作热情和敬业精神； d) 稳定产品的质量水平； e) 提高工作效率降低消耗； f) 增加设备的使用寿命减少维修费用。,车间推行6S现场管理目的,a) 员工作业出错机会减少，不良品下降，品质上升； b) 提高士气； c) 避免不必要的等待和查找，提
11、高了工作效率； d) 资源得以合理配置和使用，减少浪费； e) 整洁的作业环境给客户留下深刻印象，提高公司整体形象； f) 通道畅通无阻，各种标识清楚显眼，人身安全有保障； g) 为其他管理活动的顺利开展打下基础。,最终对员工达到的目的：,通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境； 提升人的品质，培养员工良好的工作习惯； 革除马虎之心，凡事认真（认认真真地对待工作中的每一件“小事”） 遵守规定 自觉维护工作环境整洁明了 文明礼貌,车间实施后具体要求：,1、车间内无没有用途、内容不明之物 2、 车间应没有闲置不用的包装物、空箱之物 3、 车间内不得乱放个人物品 4 、水杯等私人用品放在指定位置
12、并摆放整齐 5 、作业场所应予以划分并标示场所名称 6、 所有物品应根据场所划分摆放并摆放整齐 7 、操作工脚边无零乱东西 8 、合格品与返回品分开定位摆放并摆放整齐 9、胶片、胶浆等物品应定位摆放并标示清楚10、卫生工具如擦布、手套、拖把等应定位摆放并整齐,车间实施后具体要求：,11 、原材料如胶料、钢丝等应定位摆放并摆放整齐 12 、通道保持畅通，不得摆放任何物品 13 、所有工具、口型等应放在指定位置 14 、划定位置摆放返回品、废料 15 、所有返回品应及时分类摆放在指定位置 16 、所有易燃物品如汽油胶浆等定位摆放，并尽量隔离 17 、目前或短期不用物品、工具等，应收拾放在指定区域
13、18 、所有废料、余料等应及时清理 19 、个人离开工作岗位，物品应摆放整齐 20、地面上应无油污、垃圾、塑料纸屑等杂物,车间实施后具体要求：,21、现场摆放物品如原料、半成品、剩余物料应定时清理并区分要与不要 22、工作环境随时保持整洁干净 23 、长期不用物品、材料、设备应包装防尘并放在指定位置 24 、墙壁、地面上涂料剥落或损坏应及时修补 25 、接班前后应及时打扫整理 26 、各种车辆在使用中要随时放在指定位置，不得随意乱放 27 、下班前工作区域应整理收拾干净 28 、消防箱、灭火器、电盘箱前不得堆放任何物品 29 、 公共场所应有专人或轮流值日打扫、清洗、整理 30、 每个小组按周斯对自己所负责区域进行一次6S整理,
