多品种中小批量的生产1

《多品种中小批量的生产1》由会员分享，可在线阅读，更多相关《多品种中小批量的生产1（38页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。

1、1,多品种中小批量的生产组织及生产作业计划,1多品种中小批量生产与成组技术 2中小批量生产先进的组织形式 3成批生产类型的期量标准及生产作业计划,2,1多品种中小批量生产与成组技术,成组技术的产生与发展 成组技术的基本原理 机械产品应用成组技术的可行性 成组技术在机械行业中小批量生产中的应用,3,一 成组技术（GT）的产生与发展,成组技术于1959年米特洛凡诺夫创立 德国阿亨工业大学的奥匹兹领导制定了“工件分类编码系统” 美国与日本将GT与数控技术、计算机技术结合,为在GT基础上发展CAD,CAPP和建设FMS创造了必要条件,4,二 成组技术的基本原理,即对于不同制品之间客观存在的相似性进行识

2、别，并根据一定的目的，按其相似特征进行归类分组，并找出同一类制品中的典型制品，以典型制品为基础编制成组工艺和进行成组生产，以避免不必要的重复劳动和组织管理中不应有的多样化，达到简化、统一、高效和经济目的的生产组织技术,5,三 机械产品应用成组技术的可行性,不同产品功能构成基本相同 功能相似的产品，其零件构成也相似 其零件一般可分为三类A:复杂件（专用件） B:相似件 C:标准件 各种相似件在一定范围的产品中出现率有着稳定的分布 相似的零件由于在功能、形状，尺寸，性质等固有特征存在相似性，往往导致设计、制造呈现相似性 零件工时定额，材料消耗定额，生产管理上的期量标准等都具有相似性,6,成组技术在

3、机械行业中小批量生 产中的应用,1 利用成组分类编码系统，相似件图库和CAD软件进行成组设计 2 应用成组分类编码系统，零件族成组工艺库和工艺专家系统进行成组工艺设计 3 利用相似性原理进行工时定额，材料消耗定 额和成本定额的制定，可事半功倍，保持定 额水平的一致性 4 把GT原理应用于生产组织和计划管理,7,2中小批量生产先进的组织形式,一 成组生产单元（GTPC)1 概念2 优越性3 成组生产单元设计步骤 二 柔性制造系统（FMS),8,成组生产单元, GTPC是为一个或几个工艺过程相似的零件族组织成组生产而建立的生产单位。在成组生产单元里配备了成套的生产设备和工艺装备以及相关工种的工人，

4、以便能在单元里封闭地完成这些零件族的全部工艺过程,9,GTPC的优越性,（1）可采用专业化程度较高的机床设备和工艺装备 （2）按一定的生产纲领和各工序加工工作量配备生产设备和工人 （3）设备可按零件族典型工艺顺序布置，使物流顺畅 （4）工件在工序间的传递可采用平行或平行顺序方式，以缩短生产周期减少在制品 （5）对生产单元可实行经济类责任制，发挥每个人的积极性创造性,10,成组生产单元设计步骤,（1） 正确制定企业生产纲领 （2） 产品零件分类成组目检法功能名称法分类编码系统法工艺流程分析法 （3） 计算各种设备需求量与设备配备 （4） 成组生产单元的平面布置,11,计算各种设备需求量与设备配备

5、, Sj计 : j设备需要量（计算值） Ni: i产品（零件）年需求量（件）(i=1P) tij: i产品（零件）在j设备上加工的单件工时 F0: 设备年制度工作时间 j: j设备的利用系数，一般取0.90.98 P : 零件族中零件种数,12,成组生产单元的平面布置,按生产线形式布置,按U型布置,CNC,CNC,NC,NC,NC,1,NC,NC,NC,2,按功能布置,1、2配套辅助设备,A,B,C,D,1,2,3,4,5,分区联合布置,A、B、C、D成组生产单元,1、2、3、4相邻单元协作区，5多单元边界协作区,13,柔性制造系统（FMS）,1 概念：FMS是由计算机控制的、以数控机床（NC

6、）和加工中心（MC）为基础、适应多品种中小批 量生产的自动化制造系统 2 特点（1）可同时加工多种不同工件（2）一台机床加工完一种零件后可在不停机调整的条件下，按计算机指令转换加工另一种零件（3）各机床之间的联系是灵活的，工件在机床间的传输无固定的流向和节拍 3 组成 4 采用FMS的经济收益,14,FMS的组成,（1）加工系统： 回转体非回转体 （2）物料储运系统 （3）计算机管理和控制系统生产数据数据库 资源数据 信息输入输出运行数据 物料进出口管理 计算机主控制系统 系统管理软件 制定生产日程计划 工具管理 系统控制软件 运行控制系统级监视系统监视软件设备级监视,15,3成批生产的期量标

7、准及生产作业计划,一 期量标准 1 批量和生产间隔期2 生产周期3 生产提前期4 在制品定额 生产作业计划的编制方法1 累计编号法2 MRP（物料需求计划）,16,批量和生产间隔期,（1）概念:批量: 消耗一次准备结束时间所生产的同种产品或零件的数量，以n记之（即相同产品或零件一次投入和出产的数量）生产间隔期: 相邻两批相同产品（零件）投入（或产出）的时间间隔，以R记之 （2）批量和生产间隔期关系（3）批量与生产间隔期的确定方法以量定期法先确定批量，再确定生产间隔期最小批量法 经济批量法以期定量法先确定生产间隔期，再确定批量,n：批量,R：生产间隔期,g：平均日产量,17,最小批量法, ： 调

8、整时间损失系数 t单件： 单件工时 例：某零件经三道工序加工，其加工数据资料如表，设=0.05，求最小批量序号 工序名称 单件时间（分） 设备调整时间（分） t调/ti1 车 15 30 22 铣 20 120 63 磨 30 90 3 解： 计算t调/ti 选择第二道工序计算,n最小：最小批量,t准备：一批产品准备结束时间,18,经济批量法, 例：某产品年总产量为20000件，每批产品的设备调整费用为100元，每件产品年平均保管费用为1元，求经济批量。解：,费用,批量,n0,E=E1+E2,E1=（n/2）C,E2=（N/n）A,n：批量,N：年产量,n0：经济批量,A：设备调整一次费用,C

9、：单件年平均库存费,用, 以零件生产费用最低为原则确定批量的方法,19,以期定量法,1 选择采用的生产间隔期标准2 将产品和零件分类，归入不同批类 3 计算批量,批 类,生产间隔期,批 量,每月批次,日批,三日批,周批,旬批,半月批,月批,季批,半年批,1天,3天,6天,8天,12天,24天,72天,144天,1/24月产量,1/8月产量,1/4月产量,1/3月产量,1/2月产量,1月产量,3月产量,6月产量,24,8,4,3,2,1,一季一次,半年一次,20,2 生产周期,（1）生产周期概念：指一批制品从原材料投入生产起，到最后完工为止，制品在生产过程中经历的日历时间 （2）生产周期的确定：

10、零件各工艺阶段生产周期的计算产品生产周期,21,零件各工艺阶段生产周期的计算,T： 一批零件加工的生产周期 m：车间内该零件的工序数n： 批量 ti： 零件在工序i上的单件工时定额C： 每日有效工时 Si：执行工序i的工作地数Ki：预计定额完成系数 li：工序之间的平行系数tp：调整设备时间 tq：等待加工时间ts：工艺规定的自然时效时间 tr：跨车间协作工序的时间,（1）按生产周期的时间构成计算,（2）通过资料核算和现场调查，制定典型的生产周期概略标准,22,机械加工生产周期的概略标准图表,注：表中生产周期是以两班制的工作日为单位,23,产品生产周期,（1）网络计划技术（第九章） （2）图表

11、法,24,3 生产提前期,（1）概念：指一批制品（零件、毛胚或产品）在各工艺阶段投入（出产）的时间比产品出产时间提前的天数。可分为投入提前期和出产提前期 （2）计算公式：前后车间生产批量相等情况前后车间生产批量不相等情况,25,前后车间批量相等情况,毛胚制造周期 机加工周期 装配周期T毛 T毛-加 T机 T加-装 T装D装投=T装D机出=D装投+T加-装D机投=D机出+T加D毛出=D机投+T毛-机D毛投=D毛出+T毛 产品在最后车间的出产提前期=0 产品在最后车间的投入提前期=该车间的生产周期 产品在某车间的出产提前期=后车间投入提前期+保险期 产品在某车间的投入提前期=该车间出产提前期+该车

12、间生产周期例1：设各车间生产间隔期皆为R=15天，批量皆为n=10件， T装=20天，T机=40天，T毛=20天，T装-机=10天，T机-毛=5天。求各车间生产提前期和投入提前期。解： D装出=0 D装投=0+20=20（天）D机出=20+10=30（天） D机投=30+40=70（天）D毛出=70+5=75（天） D毛投=75+20=95（天）,毛-加保险期,加-装保险期,26,前后车间批量不相等情况,例2：设n装=10，R装=15天，n机=30，R机=45天， n毛=30， R毛=45天，其他条件如例1。求各车间生产提前期和投入提前期 解： D装出=0 D装投=20（天）D机出=20+10+（45-15）=60（天）D机投=60+40=100（天）D毛出=100+5+（45-45）=105（天）D毛投=105+20=125（天）,车间出产提前期,=,后车间投入提前期,+,+（,该车间生产间隔期,-,后车间生产间隔期,保险期,）,27,4 在制品定额,概念：指在一定的技术组织条件下，为保证 生产衔接，必须占用的在制品的最低储备量 1 车间内部在制品定额 2 车间之间半成品定额（库存在制品定额）,28,1 车间内部在制品定额,（1）定期（生产进度已定）情况下的在制品定额图表法在制品定额=计划期末在制品占用量（2）不定期（生产进度未定）情况在制品定额,