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1、南方工程车事业部 吴长亮 07年12月,解决车身不正问题,提升装配效率,组长：朱曙湘(工艺科副科长) 副组长：肖喜军(外检科科长) 副组长：吴长亮(总装工艺员) 组员：杨健(技术中心设计员) 组员：段孺(TPS办科员) 组员：张真勇(车间工艺员) 组员：吴会宁(车间工艺员) 组员：李东海(总装工艺员),“旋风号”小团队成员介绍：,目录,第一部分 选定理由,第二部分 目标设定,第三部分 整体日程计划,第四部分 现状调查,第五部分 要因分析,第六部分 对策方案,第七部分 实施步骤,第八部分 改善效果,第九部分 标准化、管理固化和水平展开,第十部分 今后推进感想,1、07年8月生产的1730、178
2、0、1860系列车型中，车身不正问题占总下线车的10%左右。,2、车身不正问题导致日均停线20多分钟，8月份累积停线600分钟左右。,第一部分 选题理由,3、8月份约50台车因驾驶室后安装支架与锁环严重干涉而无法下落。,前翻支架,车身,支座,车架,改善前存在的车身不正现象（2个较突出的例子）,车身不正（翻转机构 严重偏斜）现象,车身不正（锁环干涉无法下落）现象,车架,车架,支座,前翻支架,车身,第二部分 目标设定,1、车身不正影响停线时间由每月600分钟左右降低到0分钟:,2、车身不正导致车身无法放下由每月50台左右降低到0台:,3、车身不正影响转后尾率由10降低到1:,第三部分 整体日程计划
3、,小团队成员对1730、1780、1860车型进行为期9天（9月7-15日） 的现场校核，抽查下线车辆500台，其中有53台车存在车身不正问题：1、车身问题引起的车身不正有1台：1台预埋螺母焊接不正2、车架问题引起的车身不正有33台： 16台安装孔不正或偏大 17台安装平面不平3、操作不当问题引起的车身不正有15台；4、因设计不当问题引起的车身不正有4台。,第四部分 现状调查,结论：通过巴莱多图法，可以发现车架质量问题占62.3%，装配工艺问题占28.3%；是影响车身不正的主要因素，应以这两方面为重点来推进项目的开展。,对现场调查中存在的问题汇总、分析如下：,对现场调查中存在的问题汇总、分析如
4、下：,20,100,80,60,40,20,0,10,30,40,累计 ,车身不正原因统计,车架问题,装配问题,设计问题,车身问题,1730、1780、1860翻转机构都为单扭杆结构。单扭杆车型理论上就先天存在单边受力缺陷，车身偏不可避免。（从理论上空车静止时此力一般有2000N左右，因左侧是固定不动的，右侧存在间隙，由于倾斜力的作用，使整个驾驶室向左偏斜，不考虑误差，应有约2-3mm偏斜，加上间隙等影响，放大到后端实际平均约25-30mm的偏斜）。但可以通过一些手段改善：在设计上对前翻机构左右支座进行了5-8mm预偏（经现场测量前翻机构左右支座都进行了预偏），所以理论上讲不应存在不正的现象。
5、,第五部分 要因分析,一、首先小团队成员从原理上对车身不正问题进行了分析：,设计质量,车架质量,纵梁冲压不合格,支座不平,车身质量,垫板焊接工艺差,纵横梁孔不合要求,未作检查,转运过程碰磕,预埋螺母不正,纵梁与横梁安装面高差5mm,车身不正,孔位不正或偏大,铆接误差,设计未校核,设计不严谨,翻转定位销变形,工艺装配,未按工艺方法操作,未作检查,作业不合理,无专用工装,定位销不正,车架铆接变形,预偏错误,二、针对单扭杆结构车型,小团队成员就从车架质量、设计质量、车身,质量、工艺装配入手，对引起车身不正的原因进行了分析：,质量保证能力差,加强培训,车架因素引起车身不正,车架铆接变形,孔位不对,支座
6、不平,纵梁成形不合格,横梁与纵梁平面不平,零部件不合格,焊接质量差,冲压工艺差,冲压模具磨损,无焊接工艺流程,员工质量意识差,维护不到位,工艺员水平差,缺少工装夹具,检验不严格,无检具,未进行工艺设计,规范流程,结论：车架配套厂家的冲压工艺、焊接工艺、工装和检验各环节质量保障能力差，需改进。,规范流程,重新设计及制作夹具、检具；并增设质控点,修复模具,三、对引起车身不正的主要因素车架质量问题分析如下：,铆接顺序不合理,无铆接工艺流程,加强培训,四、对引起车身不正的主要因素工艺装配问题分析如下：,下发指导书，规范作业流程,装配因素引起车身不正,装配不合理,无法定位,员工操作性较随意,无作业指导书
7、,员工质量意识差,无专用工装,规范流程,制作预偏工装,结论：对车身和车架综合性误差，工艺上未采取措施弥补，导致车身不正,小团队成员根据要因分析的结论,针对引起车身不正的根本原因,制定对策方案如下: 1、针对纵梁与横梁安装面高度差5mm问题，设计部门下发设计变更，解决其先天性不足。 2、针对工艺装配问题，我们设计制作了增加预偏量的预偏装置：在驾驶室下落前，将预偏装置置于左锁止钩上，在驾驶室紧固之前，使驾驶室统一表现为右偏，限位板紧固后自然回位。并重新下发作业指导书，对员工进行培训、检查。 3、针对影响车身偏斜不稳定的最主要因素车架质量进行重点控制。我们督促厂家制订和规范工艺流程，并增添关键工装，
8、增设指控点保证车架孔位尺寸及位置符合图纸要求。,第六部分、对策方案,第七部分、实施步骤,结论：车身不正影响停线由8月份的600分钟，11月份减少到0。,第八部分、改善效果,1、实际效果：,1.1.解决车身不正影响停线,结论：车身不正导致车身无法放下由8月份的50台份， 11月份减少到0。,1.2.解决车身不正导致车身无法放下,结论：车身不正影响转后尾率由8月份的10%减少到11月份的1%。,1.3.降低车身不正影响转后尾,2、效果图1（1780车身）,3、效果图2（1860车身）,1、对影响车身不正的最主要因素车架质量进行了重点控制，利用工装夹具保证车架孔位尺寸及位置符合图纸要求，提高检验员的
9、业务水平；,第九部分、标准化、水平固化和水平展开,平面度检具,孔位定位工装,定位工装,模具修复,2、重新下发驾驶室装配工艺文件（工艺技术单编号： GJG071108097）,放下驾驶室，带上前翻机构左右支架与车架固定螺栓（不打紧）,一人从左向右推驾驶室，并在驾驶室后支座上垫上预偏装置，使驾驶室后端右偏10-15mm,再放下驾驶室。,打紧前翻机构左右支架与车架或车身的固定螺栓,翻起驾驶室，打紧调整紧固臂(打扭力)、装上车身安全撑杆，落下驾驶室，取下预偏装置并回转到车身吊装工位,车身吊装工位,扭力调整工位,预偏工装,使用位置,3、技术中心对翻转机构安装平面设计上存在不平现象的车型已下设计更改（产品
10、明细表更改通知书AQ200711040）,下阶段我们计划以此小团队为基础，解决气刹车型气制动管路漏气问题。,10月份抽查的200台整车中,有146台整车存在不同程度的漏气，合格率不到30%。其中零部件质量问题是主要因素。下阶段选定此课题进行改进。,第十部分、今后推进方向、感想,40,100,80,60,40,20,0,20,60,80,质量问题,设计问题,装调问题,工艺问题,累计 ,气制动漏气现象统计,100,1、零部件质量问题是导致车身不正的主要原因，所以质量控制应从厂内延伸至供应商，从源头加强质量控制力度； 2、技术和工艺问题是导致车身不正的另外两个因素，要想解决生产过程中存在的一些质量问题，就应对 “技术精细化”和“工艺精细化”提出了更高的要求； 3、在小团队活动中，我们清醒地认识到团队的力量是无穷的。我们的小团队成员涉及技术、质量、工艺、车间等多个部门，大家组成一个小团队，取长补短，优势互补，共同分析、解决问题，与以往的单兵作业相比能取得更大的效果。,该项目推进过程中的一些感想: ：,谢谢大家！,
