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1、JIT改善项目汇报,20082009年,主要工作内容和成果,目前状况和将来方向,对象从中试转生产；,焦点从质量转效率；,试制何去何从？,（终止难点试制指导，以常规试制培训善后）,2008年的转变,现场问题指导,案例1：4线问题,现场仍有DFM和工艺难点出现 ,4线3天连续出现的虚焊问题 ！,解决方法不当；,故障的错误判断和分析；,调整时间长，摸索为主,放火源头没有得到通知改善；,动用不必要的人力资源。,工艺调整后的贴偏位,对称的焊盘,不对称的焊端,案例2,DFM问题,工艺调整能力不足,案例3：18 线的问题,QFP, SSOP 连锡,曾出现0直通率的试制板,贴片压力太大,钢网设计不良,工艺调整
2、、补偿：,1。贴片压力：2N 1N,2。回流温度：,150,160,160,165,175,230,270,150,160,160,165,175,230,270,147,152,158,162,173,225,265,147,152,158,162,173,225,265,调整后,调整前,3。链速修改：75mm/s 66mm/s,调整后无故障！,其他,试制问题指导,表格中有时有些部分没有填（应该都填写）,遗失（不完整）纪录表（D和总结篇没有）,问题（如C21飞料）没有分析和评语,（所有报告的问题必须有处理或不处理的决策和依据评语）,存在没有工程师批阅的情况（SSMIPL3-B）,修改后的参数
3、没有记录在相应的表中,问题案例,出现问题，缺乏分析和解决方法情况下还让试制通过，,（1问题试制时由后工序进行补焊，另两个问题没有进一步分析）,生产周期波动高达35%,直通率计算不清楚：,15板，2板出问题,99.86%,08020039 偏位共8片，每板有5片。同类08020083 OK！,为什么评为贴片机问题而批试制通过？,问题案例,39140270 有14%偏位，6%需要手工修补（移位调整）,试制板只有两块,试制结果判断为通过 ！,10070010 物料（0805）和焊盘（0603）不配,试制结果批为通过 ！（没有反馈单板工艺）,12月份常规试制情况：,总试制纪录 = 69（5线）+ 31
4、（12线）= 100,发现问题数 = 39（5线）+ 24（12线）= 63,问题分类：设计26（41%）,物料11（17%）,工艺17（27%）,设备6（10%）,操作3（5%）,问题案例,12线组长都没有工艺关注点的纪录，是抽样巧合还是忽略,纪录？（5线情况约有90%有记录）,分工与支援,顺序的合理性,效率,16名员工培训和能力,沟通、协调,工艺发现能力,工艺调整能力,纪录和总结报告,工作完整性,5 线,12 线,3,3,4,4,2,3,2,4,3,2,4,4,2,2,2,2,1 = 必须改正,2 = 可以接受,3 = 好，但可以再改进,4 = 很好,评分备注：,最佳表现员工：,5线 宋丽
5、娜,12线 马彬（组长）,12线王连喜（新员工B）表现不够理想,教训,为什么有突破？,1。做；,2。用心去做；,3。领导要求、监控。,功臣：,杨荣祥，曾涛涛，孙齐,再接再厉！,5、12线白班员工的学习态度也值得表扬！,转向和新工作的展开,2008年3月,3、5、7、9、10、3月份共6次,启动会议,数据采集，分析,成立改善小组,工作小组成员,XX（组长）,罗奕（设备）,XX（I.E.）,徐丰昂（工艺）,严学文（生产）,工作小组：,项目支持：,于洪兴（生产）,杨永民（设备）,陈国湖（调度）,付云弟（库房）,曾涛涛（工艺）,XX（I.T.）,总负责人：XX,管理支持：,XX,吴昆红,徐赤,杨荣祥,
6、1。生产模式/设备配置优化,2。排产调度优化,3。工艺 / 设备应用优化,4。运作 / 后勤优化,5。设备性能维护优化,生产效率提升责任分工,严学文,XX,张华清,罗奕,徐丰昂,最初构思计划,自动化程度情况,自动化效率情况,纪录数据不正确，造成效率100%,贴片机稳定性约88% ！,时间自动化86%！,（相当于每批次中途有15分钟的手工处理）,初步结论,加工准备时间 21% 值得研究和进行改善,41%自动化程度偏低, 可以进一步研究改善,自动化产量效率数据必须做好, 是个重要的指标!,8%工艺/设备调整值得研究改善,5%尾数板处理也可以考虑减少,数据的准确性需要加强（配合新纪录表格）,设计手工
7、纪录和计算,原始数据不准确；,纪录不方便，增加员工工作量（纪录和统计）；,Excel无法处理庞大数量的计算。,手工处理的问题,启动IT化工作,沈国慧，罗文广，周莹大力支持,九月份成立了6个新小组.,换线效率改善小组；,尾数板处理改善小组；,设备保养效益改善小组；,工艺参数管理/工艺设置改善小组；,设备稳定性/工艺调制改善小组,供料器改善小组；,+ 支援设备选型工作,以往曾改善过,经过3期（9、10、3月）的改进,数据管理系统,自动化系统基本建立；,手工和自动采集的吻合程度在认证中，出现问题均已改正；,报表设计刚定下，还未培训和使用；,目前正开始写系统说明书和维护要求；,有待推广到其他线体（目前
8、只用在6条线上）,自动化（更大的采集和计算能力）,数据准确性（减少人为错误率）,数据细化，提供更多的信息,数据层次和关联性,新系统加强的能力,（较明确的责任和技术整合管理）,一级报表（高层领导）,提供以下信息：,1。自动化设计能力,2。质量可控性和风险,3。设备和工艺稳定性,一级报表（高层领导）,二级报表,（中层领导）,二级报表,（中层领导）,二级报表,（中层领导）,三级报表,（基层领导和工程师）,三级报表,（基层领导和工程师）,三级报表,（基层领导和工程师）,尾数板处理,加工准备,自动化时间效率,自动化程度,自动化产量效率,工艺、DFM、设备,负荷率,调度 / 排产,市场,产量管理,外协管理
9、,效率管理,质量管理,各指标和管理关系,供料器使用效率,经过3期（9、10、3月）的改进,换线效率改善小组,原不打算进行改善，但考察后觉得有空间；,3月接到管理层的8分钟新目标；,研究分析结果估计可以达到5.5分钟（21线模式）；,建议先定7分钟目标，下步才往5.5分钟推行；,原先换线定义中由于工艺和设备等变数波动较大，责任不同，所以重新定义；,将线体分为6类，其他线体将进行目标分析和认证；,新员工的加入曾使表现退步（有时高达25分钟），通过培训和熟悉操作，目前开始回原（目前达17分）,经过3期（9、10、3月）的改进,换线效率改善小组,DEK换线时间改善：从19.3减少到15.0分（减少22
10、%）,2004年3月到2004年12月份从平均25分降低到15分,（40%的改善）,1719线体的换线模式已经优化，试的结果可以达到新定义的5.5分钟；,1719线改进经验中发现6大问题：,1。停机备料（来料接不上，供料器为主因）；,2。贴片不能自动更换吸嘴（设备故障、保养和错位）；,3。贴片机加顶针；,4。IPQC检料，炉前首检影响；,5。尾数板处理时间；,6。WPC上料时间长。,改善潜能,目标,每年节省,7 分钟,节省时间,8分钟,节省%,53%,年平均 换线次数,5.5 分钟,9.5分钟,63%,1,505,RMB108,360,1,505,RMB128,678,20条线预计总节省：,7
11、分目标：2百17万,5.5分目标：2百57万,投资回报率,首年回报率：36.6倍,JIT顾问成本：RMB 49,200,员工成本预计：RMB 10,020,年预计节省： 2百17万,2百57万,R.O.I.：9.8天,43.5倍,8.3天,变数波动大，必须给于重新定义,换线特性差异的分类,配线差异,1。新西门子2台,2。老西门子2台,3。新西门子3台,4。新西门子4台,5。环球2台,6。环球3台,生产模式,1。B.T.生产,2。打包生产,3。不同单板生产,4。连续生产,1。新西BT/打包,2。新西不同单板,3。老西BT/打包,4。老西不同单板,5。环2 BT/不同单板,6。环3 BT/不同单板
12、,换线模式分类,规划出6种不同模式！,经过3期（9、10、3月）的改进,供应器改善小组,原先的按电流调整方法不可靠。改用测量速度方法；,贴片机编程部分尚未研究和结合；,（部分供料器调整精度不好，一致性差，受位置影响）,找出了霍尔感应器的测试维修方法；,保养方法也进行调整优化；,备料调整准确性提高 9%,现场时间浪费减少 67%,编带工艺和试用效果满意,经过3期（9、10、3月）的改进,供应器改善小组,平均每个任务令调整时间改善了0.67分钟,成本改善情况,平均每个任务令节省：RMB 6.0,年平均任务令/线：1,505,年总任务令数：30,100,总节省：18万零5百,员工投入：,操作员40
13、人-日,管理30 人-日,员工成本：RMB 8,736,投资回报率,首年回报率：3.12 倍,JIT顾问：RMB 49,200,员工成本预计：RMB 8,736,年预计节省： RMB 18万零5百,R.O.I.：3.85月,注：编带的成本节省没有收集,首年净利：RMB 17万零7百,经过3期（9、10、3月）的改进,工艺参数管理/工艺设置改善小组,炉子能力和一致性测量的误差（方法问题）；,除了旧机型外（6台）都已经完成联网；,对参数目录和档案进行了清理和整理工作；,贴片机已经采用联网一次刷新BE/GF档案的做法，废除纸件传递,炉子工艺参数清单已经整理出来，并从硬件和书面指标上区分成7类；,对回
14、流设备的较好认识,1。对20条线进行硬件/软件进行对比和区分,2。对炉子一致性进行测试,冷却能力，加热能力,3。制定参数清单（区分工艺/设备参数）,制定贴片机参数管理流程和责任初稿；,ECD热耦问题,将ECD测温器重新使用起来,炉子认证方法,链速 100cm/min,链速 40cm/min,炉子性能必须经过良好的测量才能确认,焊接能力的真正情况,综合评估,20台炉子的性能状况！,以+/-5oC，+/-5秒，+/-10秒为标准计算。,结果不理想，应该进一步确认分析。,工艺,设备（能力、故障、保养）,设计,物料,操作管理,其他,26.1%,50%,4.3%,6.5%,6.5%,6.5%,设备稳定性
15、/工艺调制状况两天46项调查结果,预计39%可以预防,经过3期（9、10、3月）的改进,设备稳定性/工艺调制改善小组,目前的现场问题处理系统较没有照顾到长期效益,问题的分类精确性不够（常出现物料或设备问题）,目前系统对个别员工的能力依赖较深,计划重新整理现场工艺调整工作和责任权力，增加现场效率（减少工作量和等待时间）,制定贴片机顶针设置规范，减少跳料；,通过实验，制定CCGA器件识别参数调整建议，减少往返调机时间；,一些点上的改进,经过3期（9、10、3月）的改进,尾数板处理改善小组,从平均3块改进到3月的平均2.3块。27%的时间节省！,分析了状况后觉得可以改善，初步（10月）定目标为2块；
16、,新目标是1块（67%的节省改善）；,长期目标有可能达到接近0块板（平均0.2或95%）！,目前再降到平均1.5块。50%的节省！,增加2、3极管和钽电容3类的备损；,调整矩形件的备损率；,增加编带量（安排专人负责编带）；,西门子贴片安装挡片，方便回收物料；,设计了物料清理箱，配合操作规定提高回收效率；,改善尾数板处理方式；,减少尾数板数量：,减少尾数板处理时间：,已采取的措施,尾数板时间节省（3月份对比8月份）,从6.2分减到5.6分（减少10%）,尾数板时间占总贴片时间比,从3.7%下降到2.7%（减少1%或相对27%）,时间节省,成本节省,按：一年350天，每天23.5小时计算,目前每线每年的贴片时间为493,500分,1%的节省核算为4,935分/线 或 98,700分/车间,所以年节省 88万8千,最终目标可以达到 3百28万7千,（占用贴片时间）,成本节省,（手工时间的影响）,平均手工时间减少0.6分钟,
