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1、模块十三 注塑模新技术的应用,内容简介：1 精密注塑成型与模具，包括精密成型的概念、精密注塑成型用塑料、精密成型注塑工艺；2 精密注塑成型对注塑机的要求、精密注塑成型模具设计要点等；3 气体辅助注塑成型，包括其原理、分类、成型特；共注塑成型简介；4 低发泡注塑成型，包括其成型方法、工艺条件、模具设计简介；5 注塑模计算机辅助设计、辅助工程与辅助制造等内容。,模块十三 注塑模新技术的应用,学习目的和要求：了解各种注塑模新技术的特点、成型工艺条件及应用。重点：各种注塑模新技术的特点和成型工艺条件。,模块十三 注塑模新技术的应用,13.1 精密注塑成型与模具精密注塑成型与模具13.2 气体辅助注塑成
2、型13.3 共注塑成型 13.4 低发泡注塑成型 13.5 注塑模计算机辅助设计、辅助工程与辅助制造,13.1 精密注塑成型与模具,1 精密注塑成型概念精密注塑成型是成型尺寸和形状精度很高、表面粗糙度很小的塑料制品而采用的注塑成型方法，所用的注塑模具即为精密注塑模。 判断制品是否需要精密注塑的依据主要是制品精度。在注塑成型中，影响塑料制品精度的因素很多，主要有注塑成型用塑料、注塑机、注塑成型工艺、注塑模具及操作人员技术水平等。,因此，如何规定精密注塑成型制品的精度是一个重要而复杂的工作，这里既要使制品精度满足工业生产实际要求，又要考虑到目前模具制造所能达到的精度、塑料品种及其成型技术、注塑机等
3、满足精密成型的可能程度。国内外塑料工业部门都对此进行了探讨。表13-1为日本塑料工业技术研究会从塑料品种和塑料模结构方面确定的精密注塑制品的基本尺寸与公差，仅供参考。在表13-1中最小极限是指采用单腔模具时，注塑制品所能达到的最小公差数值；表中的实用极限是指采用四腔以下模具时，注塑制品所能达到的最小公差数值。我国目前精密注塑制品的公差等级可按原四机部标准SJ137278中的第1和第2两个公差等级确定，也可按国家标准MT1高精度公差等级确定。,判断制品是否需要精密注塑的依据主要是制品精度。影响塑料制品精度的因素： 注塑成型用塑料； 注塑机； 注塑成型工艺； 注塑模具及操作人员技术水平。,2 精密
4、注塑成型用塑料 由上所述可知，对于精密注塑制品要求的公差值，并不是所有塑料制品都能达到。对于不同的聚合物和添加剂组成的塑料，其成型特性及成型后制品的形状与尺寸稳定性有很大差异，即使是成分相同的塑料，由于生产厂家、出厂时间和环境条件的不同，注塑成型的制品还会存在形状与尺寸稳定性的差异问题。因此，要达到精密注塑制品的公差要求，塑料就应具有良好的成型特性和成型后形状与尺寸的稳定性。为此，注塑成型精密塑料制品时，必须对塑料进行严格选择。目前，适用于精密注塑的塑料品种主要有PC（包括玻璃纤维增强）、POM（包括碳纤维或玻璃纤维增强型）、还有改性PPO、热塑性聚酯、PA及增强型等。,3 精密注塑成型工艺
5、精密塑料制品对注塑工艺的要求是：注塑压力高、注塑速度快、温度控制严格、工艺稳定。（1）注塑压力高精密注塑时则要提高到180250MPa甚至更高。提高注塑压力可增大熔体的体积压缩量，使其密度增大，线膨胀系数减小，从而降低制品的收缩率及波动，提高制品形状尺寸的稳定性；提高注塑压力有利于改善制品的成型性能，能成型超薄制品；提高注塑压力还保证了注塑速度的实现。,（2）注塑速度快采用较快注塑速度，不仅能成型形状复杂的制品，而且还能减小制品的尺寸公差，以保证复杂而精度高的制品的成型。（3）温度控制严格注塑成型温度对熔体的流动性和收缩率影响较大，因而精密注塑时不但必须控制注塑温度高低，还必须严格控制温度波动
6、范围；不仅要注意控制料筒、喷嘴和模具的温度，还要注意脱模后周围环境温度对制品精度的影响。只有这样，才能保证制品尺寸精度及其稳定性。（4） 成型工艺稳定性成型工艺及工艺条件的稳定性是十分重要的。因为稳定的工艺及工艺条件是获得精度稳定的制品的重要条件。,4 精密注塑成型对注塑机的要求 由于制品有较高的精度要求，所以一般都需要在专用的精密注塑机上进行注塑成型。这种注塑机有如下特点：（1）注塑功率大 （2）控制精度高 （3）液压系统反应速度快,5 精密注塑模设计要点 一般注塑模的设计方法基本适用于精密注塑模的设计，但因精度要求高，设计时应注意如下几点： （1）模具应具有高的精度 ：1）型腔径向尺寸 L
7、M=(LS+Smax%LS-) +z 2）型芯径向尺寸 LM=(Ls+Smin%Ls+) -z 3）型腔深度尺寸 HM=（Hs+Smin%Hs-z）+z,4）型芯高度尺寸 HM=(Hs+ Smax%Hs+z) -z 5）型芯（或成型孔）中心距尺寸 LM-Smin%Hs+1/2z+j-1/2Ls LM- Smax%Hs+1/2z-j+1/2Ls,（2）模具设计应考虑成型收缩的均匀性 1）型腔数目不宜太多，模具型腔多，将降低制品精度。因此，对于特别精度的注塑模，宜采用一模一腔。 2）多型腔模具，分流道应采用平衡布置 ，如图13-3所示，采用H型布置或圆形排列，以使塑料熔体同时到达和充满各个型腔。保
8、持了料流的平衡和模具温度场热平衡，从而使制品的收缩率保持均匀和稳定。同样，浇口的种类、位置及数量将影响制品的变形及收缩率的波动，因此在设计浇口时应对制品各部分的收缩率作全面考虑，特别是收缩各向异性大的塑料注塑成型。,返回,3）温度控制系统最好能对各个型腔温度进行单独调节，以使各型腔的温度保持一致，防止因各型腔之间温差引起制品收缩率的差异，办法是对每个型腔单独设置冷却水路，并在各型腔冷却水路出口处设置流量控制装置。如果不对各个型腔单独设置冷却水路，而是采用串联式冷却水路，则必须严格控制入水口和出水口的温度。一般来说，精密注塑模中的冷却水温调节误差在0.5以内，入水口和出水口的温差控制在2以内。同
9、理，对型芯和凹模两部分宜分别设置冷却水路，以便分别控制型芯和凹模的温度，一般两者的温度应能控制到1。如需要人为地造成型芯与凹模之间一定温差，也可以得以实现。,设计时的注意事项：应避免制品在脱模时变形 采用镶拼结构 制作“试制模” 提高模具刚度 正确选择模具材料，合理确定热处理要求,13.2 气体辅助注塑成型 一般的注塑成型方法要求塑件的壁厚尽量均匀，否则在壁厚处容易产生缩孔和凹陷等缺陷。对于壁厚塑件，为了防止凹陷产生，需要加强保压补料时间，但是若壁厚的部位离浇口较远，即使过量保压，也常常难以奏效。同时，由于浇口附近保压压力过大，残余应力增高，所以很容易造成塑件翘曲变形或开裂。目前国外采用的气体
10、辅助注塑成型的新工艺，较好地解决了壁厚不均匀的塑件以及中空壳体的注塑成型问题。,1 气体辅助注塑成型的原理 气体辅助注塑成型的原理较简单，即在注塑充模过程中，向熔体内注入比注塑压力低的低压气体，统常为几十兆帕，利用气体的压力实现保压补缩。气体辅助注塑成型的原理如图13-4所示。成型时首先向型腔内注入经准确计量的熔体，然后经特殊的喷嘴在熔体中注入气体（一般为氧气），气体扩散推动熔体充满型腔。充模结束后，熔体内气体的压力保持不变或者有所升高进行保压补料，冷却后排除塑件内的气体便可脱模。在气体辅助注塑成型中，熔体的精确定量十分重 要。若注入熔体过多，则会造成壁厚不均匀；反之，若注入熔体过少，气体会冲
11、破熔体使成型无法进行。,返回,2 气体辅助注塑成型的分类 气体辅助注塑成型，只要在现有的注塑机上增加一套供气装置即可实现。根据国外使用的情况，气体辅助注塑成型可分为标准成型法、副型腔法、熔体回流法和活动型芯法等。标准成型方法如图13-5所示。图13-5 a为一部分熔体由注塑机料筒注入到模具型腔中；图13-5 b为通入气体推动熔体充满型腔；图13-5 c为升高气体压力，实现保压补料；图13-5 d为保压后排去气体；图13-5 e为塑件脱模。,返回,副型腔成型方法如图13-6所示。图13-6a为熔体充填型腔并保压；图13-6b为气体喷嘴向型腔注入气体，开启副型腔，使气体进入熔体后使多余出来的熔体流
12、入到副型腔中；图13-6c为关闭副型腔，升高气体压力实现保压补缩；图13-6d为排气，使塑件脱模。熔体回流方法如图13-7所示。熔体回流方法与副型腔方法类似，所不同的是气体注入时，多出的熔体不是流入副型腔，而是流回注塑机的料筒。,返回,返回,活动型芯退出方法如图13-8所示。图13-8a 为熔体充满型腔并保压；图13-8b为注入气体，活动型芯从型腔中退出；图13-8c为升高气体的压力，实现保压补缩；图13-8d为排气，使塑件脱模。,返回,3 体辅助注塑成型的特点 与传统的注塑成型方法相比较，气体辅助注塑成型有如下优点：（1） 能够成型壁厚不均匀的塑料制件及复杂的三维中空塑件。（2）气体从浇口至
13、流动末端形成的气流通道，无压力损失，能够实现低压注塑成型，由此能获得低残余应力的塑件，塑件翘曲变形小，尺寸稳定。（3）由于气流的辅助充模作用，提高了塑件的成型性能，因此采用气体辅助注塑有助于成型薄壁塑件，减轻了塑件的重量。（4）由于注塑成型压力较低，可在锁模力较小的注塑机上成型尺寸较大的塑件。,气体辅助注塑成型存在如下缺点：（1）需要增设供气装置和充气喷嘴，提高了设备的成本。（2）采用气体辅助注塑成型技术时，对注塑机的精度和控制系统有一定的要求。（3）在塑件注入气体与未注入气体的表面会产生不同的光泽。,13.3 共注塑成型 共注塑成型是指用两个或两个以上注塑单元的注塑成型机，将不同的品种或不同
14、色泽的塑料，同时或先后注入模具内的成型方法。此法可生产多种色彩或多种塑料的复合制品。共注塑成型的典型代表有双色注塑和双层注塑，亦可包括夹层泡沫塑料注塑，不过后者通常是列入低发泡塑料注塑成型中。这里只简单介绍双色注塑成型。,双色注塑成型这一成型方法，有用两个料筒和一个公用喷嘴所组成的注塑机，通过液压系统调整两个推料柱塞注塑熔料进入模具的先后顺序，来取得所要求的不同混色情况的双色塑料制品，也有用两个注塑装置、一个公用合模装置和两副模具制得明显分色的混合塑料制品。注塑机的结构如图13-9所示。此外，还有生产三色、四色和五色的多色注塑机。,返回,近几年来，随着汽车工业和台式计算机部件对多色花纹制品需要
15、量的增加，又出现了新型的双色花纹注塑成型机，其结构特点如图13-10所示。该机具有两个沿轴向平行设置的注塑单元，喷嘴通路中还装有启闭机构。调整启闭阀的换向时间，就能制得各种花纹的塑件。不用上述装置而用成型喷嘴（见图13-11所示）也是可行的，此时旋转喷嘴的通路，即可得到从中心向四周辐射形成的不同颜色的花纹塑件。,返回,返回,13.4 低发泡注塑成型 低发泡塑料是指发泡率在5倍以下、密度为0.21.0g/cm的塑料，有时也称合成木材。在某些塑料中加入一定量的发泡剂，通过注塑成型获得内部低发泡、表面不发泡的塑料制件的工艺方法称为低发泡注塑成型。低发泡注塑成型塑件的特点是：内部无应力、外部表面平整、
16、不易发生凹陷和翘曲；表皮较硬，具有一定刚度和强度；内部柔韧，具有一定弹性；外观似木材；密度小、重量轻，比普通注塑成型塑件减轻15%50%。适合于低发泡注塑成型的塑件有聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯、聚酰胺、聚碳酸酯和ABS等。,1 低发泡注塑成型方法 低压泡注塑成型方法主要有两种，即所谓低压法和高压法。 （1）低压法 低压法又称不完全注入法，其模具型腔压力，很低通常约为27MPa。低压法的特点是将体积小于模腔容积的塑料熔体（模腔容积的75%85%）注塑入模腔后，在发泡剂的作用下使熔体膨胀后充满型腔成型为塑件。低压法的特点是将体积小于模腔容积的塑料熔体（模腔容积的75%85%）注塑入模腔后，在发泡剂的作用下使熔体膨胀后充满型腔成型为塑件。,在普通注塑机上安装一个阀式自锁喷嘴或液控自锁喷嘴，便能进行低压成型注塑，也有专门生产的大型低压发泡注塑机。图13-12所示为低压法低发泡注塑法的示意图。注塑机将混有发泡剂的熔体注入分型面密合的模腔中（约占模腔容积的75%85%），如图13-12a所示；稍停一段时间，在发泡剂作用下，熔料体积膨胀，使之达到塑件所要求的形状和尺寸，如图13-12b所示；固化后开模取件，如图13-12c所示。,
