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1、如何推行TPM？,TPM 办公室,制造业竞争能力,全球化,高质量,低成本,激烈竞争,环境问题的关注,世界级制造,柔性/灵活性,创新,先进技术,新贸易规则,产品生命周期的缩短,一，TPM的发展历史,TPM是日本在Productive Maintenance(PM-生产力维护)的基础上发展 起来的一套管理系统1971年,一家日本汽车配件厂(Nippondenso Co., Ltd.)在JIPM（ Nakajima ）的协助下,让作人员共同参与设备的维护,从而首先提出了TPM的理念,即Total-member-participation Productive Maintenance(全员共同参与的生
2、产力维护),其简称为Total Productive Maintenance(TPM)二十世纪八十年代开始,TPM作为一套有效的管理系统,得到了人们的广泛认同,世界上许多公司先后引进了TPM系统与此同时,TPM系统本身也在不断发展完善,从最初的设备维护管理,发展 到安全健康环保,质量,产品开发,供应链,人事培训和办公室管理等各个领 域,成为了一套综合性的企业管理系统,TPM可以称为“全员参加的生产维修”或“带有日本特色的美式的生产维修”。 按照日本工程师学会（JIPE），TPM有如下定义： （1）以最高的设备综合效率为效率目标； （2）确立以设备一生为目标的全系统的预防维修； （3）设备的计划
3、、使用、维修等所有部门都要参加； （4）从企业的最高管理层到第一线职工全体参加； （5）实行激励管理，即通过开展小组的自主活动来推动生产维修,二、TPM的定义,日本人在1971年提出TPM，这一整套理论和规则其实是日本的企业在吸收了国际上的先进维修策略及自身的实践之后产生的新的体会和新发展，TPM在国际维修界已不仅仅是某种做法，而且逐渐变成了一种维修文化。现在在原有TPM的基础上又提出了更高的目标。近年提出的TPM基本原则是：（1）建立盈利的公司文化 推行TPM的公司应该通过减少16大损失，优化质量、成本和交货期来最大限度的满足客户要求。,三、TPM的基本原则,（2）推进预防哲学 （MP -
4、PM - CM）从维修预防到预防维修到改进维修，来防止损失，达到损失为零。（3）全员参与 各级员工组成小组，制定如零故障、零废品的更高目标，参与解决问题，实现目标。人人参与管理，注重人的价值，满足人成长的要求，让员工感受成功和成就，感受生活的意义。（4）现场实践，推行TPM的企业实行“现场实践”落实到人的检查方式，实行视觉控制，创造良好的工作环境。（5）争取4S（CS，ES，SS，GS）。（6）自动化与无人化工厂的运行 创造一个无人的、对人友好的或者灵活的工作环境。,三、TPM的基本原则,改善人力资源,改善设备,改善公司文化,四、TPM的主要目标,Unilever (China) HF Fac
5、toryTPM Objective联合利华(中国)合肥工厂TPM目标,Zero Accident 零事故Zero Defect 零缺陷Zero Breakdown 零故障Zero Waste 零浪费,-TPM 的显性目标,四、TPM的主要目标,五、TPM的影响,TPM,作工也要对分析设备问题出力,理解16大损失而不是仅仅2大损失,损失是不正常现象,设备劣化应当避免,工作中安全健康环保的意识,五、TPM的影响,TPM : 态度转变,作，你维修！,作，我维修！,五、TPM的影响,五、TPM的影响TPM有效的实例（以若干典型公司为背景）,P（生产率）,停机减少98%（由1000例/月减少到20例/月
6、）,Q（质量）,过程废品减少90%，总废品减少70%,C（成本）,节约人力30%，维修费用降低15% - 30%，节能30%,D（交付）,库存减少50%，库存周期周转提高到200%,S（安全/环境）,零事故 零污染,M（士气）,上进人数提高到230%，小组会议增加到200%,TPM可以使企业受益,成本,质量,生产率,库存周转,安全/环境,劳动情绪,经济目标,企业形象与信誉,TPM隐性收益,五、TPM的影响,六，与TPM有关的两大管理系统,5S系统视觉化管理系统 (VCS)5S和VCS系统是开展TPM活动的基础,七，TPM的八大支柱,个 别 改 善,计 划 维 护,教 育 培 训,质 量 维 护
7、,安全 健康 环保,办公室 TPM,设备的早期管理,(保护和维护已有的成果),（达到更高的水准）,（形成根基）,自主维护,5S和VCS 土壤,七，TPM的八大支柱 -TPM之屋,自主维护,七，TPM的八大支柱 -自主维护,关键点:以小组为单位，按照程序规定的清晰步骤，逐步推进。全面推进之前设立样板线。每步以审计结果衡量进展情况。通过渐进的改变培养自主管理能力及主人翁精神。恢复并使设备维持在初始(新的)状态。消除快速劣化，并通过清扫、润滑、点检活动防止故障出现。,主要工具:一点教程5S/可视化管理5 WHYs 分析活动板报清扫、润滑、点检标准,七，TPM的八大支柱 -自主维护,自主维护的七个步骤
8、,Step1:初期清扫,Step2:困难源对策,Step3:临时基准书,Step4:总点检,Step5:自主点检,Step6:标准化,Step7:完全的自主管理,Step0:准备,停止强制劣化,预防劣化,作工,维修工,七，TPM的八大支柱 -自主维护,为什么推行自主维护？,时间不够,生产时间剩余,计划速度,平稳的生产速度有助于预测材料、人工、等的消耗，按时准确地完成交货,七，TPM的八大支柱 -自主维护,七，TPM的八大支柱 -自主维护,推行AM前,计划速度,设备运转两个小时，在下个2小时运转前停机清扫、点检润滑,通过自主维护的开展延长运行时间，减少清扫、点检润滑时间,七，TPM的八大支柱 -
9、自主维护,推行AM后,计划速度,在班前清扫、点检润滑设备,shift,七，TPM的八大支柱 -自主维护,自主维护,专业维护,七，TPM的八大支柱 -自主维护,AM 活动推广要点,确保所有成员得到充分培训 确保相关部门的全力支持与协作 确保每个阶层都有AM活动小组 控制小组规模 自主维护活动需要管理 一切先在示范线上进行演示 每次只走一步 每步都进行审计,七，TPM的八大支柱 -自主维护,AM 活动推广要点,使用传递培训 让大家感受成功 把改善融入小组活动中 让小组成员制定自己的规章 快速处理所提出的维修要求 一定要彻底,七，TPM的八大支柱 -自主维护,个别改善,七，TPM的八大支柱 -个别改
10、善,关键点:交叉的项目小组活动 对损失结构的清晰理解遵循解决问题的框架流程Plan, Do, Check, Action (PDCA),主要工具: PDCA 损失树 柏拉图(PARETO)分析 WHY WHY 分析 PM 分析(HIGH SPEED VIDEO快速录像) 快速换线 等.,七，TPM的八大支柱 -个别改善,七，TPM的八大支柱 -个别改善, 减少损失，持续改进,6.执行改善,7.检查结果,8.巩固推广,七，TPM的八大支柱 -个别改善,TPM的十六大损失 TPM16大损失的描述如下： 1.影响设备效率的八大损失第一类损失-停机损失（1）设备故障；（2）安装调整；（3）更换刀具、夹
11、具；（4）开工；（5）其它停机：清理、检查、等待指示、等待材料、等待人员安排、质量认可；第二类损失-作损失（6）短暂停机与闲置；（7）速度损失；第三类损失-质量缺陷损失（8）废品与返工；,七，TPM的八大支柱 -个别改善,TPM的十六大损失 2.影响人工效率的五大损失第一类损失-生产工时损失（9）管理损失：等待指示或等待材料；（10）作损失：设备停机、运行、方法、工艺、技能和劳动情绪影响；第二类损失-生产线组织工时损失（11）生产线组织损失：生产线安排组织、自动化及失效损失；（12）后勤损失；第三类损失-人工缺陷损失（13）质量和调整损失；,七，TPM的八大支柱 -个别改善,PM的十六大损失3
12、.生产单元的材料、模具、工具和能源所造成的三大损失（14）产量损失：废品、开工、切削、重量、超负荷损失；（15）能源损失：启动、过载、温度损失；（16）模具、工具、夹具本身损失；,七，TPM的八大支柱 -个别改善,PDCA,P计划 什么？时间？哪里？ 为什么？谁？怎么？,D做 执行计划的方案对策,C检查 检查改善的过后的效果,A行动 防止再发生 标准化 水平推广 进一步改进,七，TPM的八大支柱 -个别改善,个别改善 小组活动的一种,七，TPM的八大支柱 -个别改善,主要目标,改进设备维护活动的效率 减少六大损失 停机(故障, 换线(换产品), 开关机) 空闲(小停机)/速度降低 废品/回料 减少维护费用,关键点: 培训作工协助维修人员完成点检、润滑、发现问题的任务。实施预防维护和预制维护 定期维护, -基于设备状况的维护 (提前发现问题)实施故障分析，防止重复出现润滑管理备件管理,主要工具:振动分析润滑油分析温度曲线分析PM & WHY, WHY WHY 分析,七，TPM的八大支柱 -计划维护,七，TPM的八大支柱 -计划维护,七，TPM的八大支柱 -计划维护,作/维修的作用分工,目标 工作分类 实施活动 分工 预防劣化 测定劣化 修复劣化 作 维修,
