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1、1,一、認識標准時間二、標准時間與評價法三、標准時間與寬放四、標准時間的設定步驟五、生產線平衡分析,工程培訓資料,2,標准時間在效率管理中所起的作用就如貨幣在日常生活中所起的作用一樣巨大,一、認識標准時間 1、標准時間的定義所謂的標准時間，指在正常條件下，一 位受過訓練的熟練工作者，以規定的作業方法和用具，完成一定的質和量的工作所需的時間。 熟記標准時間界定條件： 在規定的環境條件下 按照規定的作業方法 使用規定的設備、治工具 由受過訓練的作業人員 在不受外在不良影響的條件下 達成一定的品質要求,注：完成一個單位的作業量所必須的時間，單位可是1pcs，亦可是1kg ,1T ,1M ,100M等
2、，具體應根據產品本身的特點和管理的需要加以設定,3,2、標准時間的構成與計算方法 標准時間=觀測時間*評價系數*(1+ 寬放率)=實際時間*(1+寬放率) 其中，觀測時間指的是實際觀測得到的時間值的平均。 3、標准時間的用途 A、用來決定最適當的作業方法(對不同的作業方法進行比較時) B、以小組而言，可使作業者的工作時間保持平衡，作業效率得到提升 C、決定每名作業者負責的機械台數 D、為生產計劃建立基本數據 E、為標准成本建立基本數據 F、為效率管理提供基准 G、決定外協單價的基礎數值,4,H、建立衡量生產力，作業效率的基礎數據 I、分析標准成本與實際成本的差異 J、為人員安排的重要依據 K、
3、決定勞務管理費的基本數值忠告：標准時間是一項科學管理的基本工具，由於它能在企業管理的多個層面廣泛應用，其設定務須公正，要得到相關人員的認可、領會才行，切忌草率從事，畫虎不成反類犬。因此，廣大生產管理人員應熟熟練掌握標准時間的設定方法。,5,二、標准時間與評價法 1、評價法的由來減少由於不同的作業者及作業者的熟練度、工作意願、努力程度等造成差異之影響，對觀測時間進行修正。 評價法的關鍵在於評價系數的確定 2、評價法的種類 A、速度評價法-主觀評價法 以100%作為正常速度的標准，如果評價系數為1.1(即110%)，代表比正常速度快10%，如果為0.6，則代表作業速度相當於正常速度的60%。主要以
4、觀測時作業速度和所謂的正常速度進行比較而得到評價系數。,6,B、 平准化法(leveling) 平准法又稱西屋法(weatinghouse system)，此方法以熟練度、努力程度、工作條件、一致性四個項目作為速度變動的評價因素，每個因素分成六個等級，每等級對應於一定的修正值。評介時，將各因素的修正值相加再加上1，即為評價系數。,7,例：針對某一次觀測，經判斷熟練度為C1(+0.06)， 努力程度為B2(+0.08)，工作條件為E(-0.03)，一致性為E(-0.02)，則 評價系數=1+0.06+0.08-0.03-0.02=1.09 3、客觀評價法 兩個步驟 將某項作業的觀測速度與客觀的速
5、度標准 進行衡量，得到一個調整系數A1。在此步驟中不考慮工作困難程度對作業速度的影響。當然，本步驟仍難免要借助主觀判斷來進比較。 衡量影響該作業的有關因素，利用“作業難度系數”再確定一個調整系數A2。該步驟建立在客觀基准上，將影響工作速度的困難分成六種因素，每種依實驗結果賦予適當的調整系數，稱為“困難調整系數”，具體依表將各項系數相加再加上1就得調整系數A2,8,難度調整系數,9,例如，某次作業時間觀測結果如下: *秒表觀測時間為10秒 *調整系數A1為60% *身體使用部位評定為 E（8%） *足踏情形評定為 F（0%） *兩手工作評定為 H2（18%） *眼與手配合評定為 J（2%） *搬
6、運條件評定為 O（1%） *重量評定為 22% 則基本時間10*0.6*（1+8%+18%+2%+1%+22%）9.06秒,10,三、標准時間與寬放 1、寬放的由來如果工作能以最快的速度永不停歇地進行下去，這樣的產出將是最高的。可是，即使是機械設備，運行一段時間以後也必須進行適當的保養、檢修，才能確保其使用壽命和穩定性。在任何情況下，疲勞、生理需求（上廁所、喝水）都不可避免地會造成一定的工作停頓。此外，一些作業准備，突發事件，配合不當都可能造成工作停頓。因此，以評價後的基本時間作為標准時間來要求作業者，顯然還不盡合理。必須在基本時間之外，考慮一定的寬放，才能與現實情況更加吻合。 2、寬放的種類
7、,寬放時間,一般寬放,特殊寬放,管理寬放,作業寬放,私人寬放,疲勞寬放,小組寬放,機械干擾寬放,小數量寬放,其他寬放,作業過程中不斷發生的小事：清掃、討論、不良品發現,指上廁所、喝水、擦汗等因私人生理需示而引起的延遲,因為疲勞而引起的速度減慢或必要的休息,開會、工作安排等因管理需要而引起的非作業時間,小組配合中，因為配合不當而引起的個人等待時間,因為生產數量太小，在沒熱身之前，作業已結束。,一人負責多台機械，為照看其中一台而引起其它機械空轉或停頓狀態，稱為機械干擾寬放,5S，機台保養，維修等,11,3、寬放時間的設定方法寬放時間的種類雖然眾多，但在實際計算標准時間時，不能把所有的寬放時間都考慮
8、在內，因為寬放時間越多，說明作業的效率越低。在上述種種寬放中，有的是不可避免的，有的卻是可以簡單進行排除的。比如，通過設置固定的工作間歇休息時間，就可以大大減少上廁所、喝水等私人寬放，而且對疲勞的恢復也有所幫助。而多數的特殊寬放時間，通過改善管理可以逐步排除。一般，因疲勞和環境條件不佳而引起的時間損失較難排除，其寬放率可通過表幫助確定。 4、寬放時間的設定步驟： A、從寬放率表中查出適當的疲勞寬放率； B、使用瞬間觀測法求出其他寬放時間； C、將所有的寬放率加在一起即為總寬放率。一般寬放率在20%30%之間是正常的尺度,12,13,14,四、標准時間的設定步驟 1、標准時間設定的步驟 標准時間
9、的設定概念圖 何謂標准時間,1、以既定的作業方法、條件 2、熟練以及合適的人 3、以標准的作業速度 完成一單位工作量所必須的時間,以標准作業的速度修正觀測時間,以實際的作業觀測之間（評價法）,標准速度作業所須的時間（實際時間）,實際時間觀測時間*評價值,實際時間+寬放時間標准時間,實際時間*寬放率,實際時間（1+寬放率）,標准時間,實際時間+寬放時間,15,2、標准工時設定步驟 步驟一，明確設定標准時間的目的 以前所設定的標准時間， 除非條件有所變化，否則不須修正。不同的目的對標准時間的准確程度要求不一樣，因而對時間觀測的方法也不一樣。而目的一旦明確，就必須在管理中給予以應用。切忌費了好大一番
10、工夫設定了標准時間卻對工作無所幫助。 步驟二，選擇時間觀測的方法時間觀測方法有許多種，如附表所示，可根據設定標准時間的目的和現實的條件進行選擇 步驟三，確定觀測對象及作業條件 由於標准時間對一致性要求很高，應選定受過訓練的熟練的工作人員，將工作條件和工作方法標准化 步驟四，觀測主要作業時間 次序如下：1、決定時間觀測的對象；2、獲得作業者的理解與配合；3、實施預備調查（必要時進行工程分析）；4、把作業分解為要素作業；5、決定觀測次數；6、進行觀測,16,步驟五，進行速度評價 步驟六，決定寬放率 一般來說，寬放率通過一段時間的瞬間觀測，結合疲勞寬放的設定而得。必須注意的是，不要把一些工作中不必要
11、的延遲現象計算到寬放時間內，應通過工作改善去除不合理的時間浪費。 步驟七，算出主要作業標准時間 步驟八，求得准備作業的時間 步驟九，算出每一單位的標准時間每一單位的標准時間標准作業時間+准備作業時間/准備數量 3、標准時間設定的注意事項 A、必須設定一個值得信賴的標准時間 B、設定標准時間的人，一定要具備作業分析，時間觀測，評價法，寬放率設置等專業技術 C、設定標准時間以前，必須使作業標准化； D、一旦作業方法，作業條件改變，就要重新設定標准時間。,17,附表：設定標准時間的方法,18,五、生產線平衡分析 1、生產線平衡的含義 自從福特在汽車生產中發明了流動作業以後，流動作業方法因為具有對作業
12、人員要求不高，容易批量生產等優點，被眾多的企業所采用。當工序之間的作業時間差距很小，生產中等待的時間很少，這時生產效率最高，稱之為生產線平衡當然，生產線不可能自動達到平衡的狀態，要通過生產線平衡分析，以期達到以下目的： A、縮短每一工序的作業時間，提高單位時間的產量； B、減少工程之間的預備時間； C、消除生產線中的瓶頸、阻滯、不均等現象，改善生產線平衡； D、改善制造方法，使它適合於新的流動作業。,19,2、生產線平衡的表示法 生產線的平衡，通常用生產流動作業表的方法來表達，如圖A和B所示。圖中縱軸代表時間，橫軸則按生產流動的順序將各工序依次列出，以折線或柱形圖的方式將工序時間標出。,A,用
13、折線表示的流動作業表,20,用長條圖表表示的流動作業表,B,21,由於現代的流動生產以機械輸送帶流動為主，機械輸送的速度也應與生產速度相適應，一般以輸送帶移動一個標准工序距離的時間來表輸送帶的速度，稱為節拍時間（tact time or cycle time),以TC表示。節拍時間，生產計劃及工序作業時間應相適應，這也是生產線平衡的一部分。 3、生產線平衡分析的步驟 A、測量各工序的實際作業時間 B、制作流動作業表（如圖B） C、計算生產不平衡損失時間 生產不平衡損失時間為最長時間與各工序時間之差的累積，也就是圖中的陰影部分（紅線條長度代表時間之和） T(loss) （Tmax-Ti)=(Tm
14、ax-T1)+(Tmax-T2)+.(Tmax-Ti),22,D、計算生產平衡效率及損失率（以圖B為例） 生產平衡效率各工序作業時間合計/（最長作業時間*總人數） ST/（瓶頸*總人數）324/(35*12)=77.1% 生產不平衡損失率1生產平衡效率177.1%22.9% E、分析和改進 生產平衡的改善，就是使各工序作業時間更為平均化的過程。當生產效率達不到預期的目標時，就必須對工序作業分配進行調整，使之更趨平衡。 （1）作業改善的基本原則 *排隊不必要的動作 *合併微小的動作 *簡化複雜的動作 *重組動作或工序,23,（2）對於耗時較長的工序，可以采取以下的措施： *分割作業，移一部分到耗
15、時較短的工序 *利用工具或機械，改善作業縮短工時 *提高機械效率 *增加作業人員 *提高作業人員效率或技能 （3）對於耗時較短的作業，可以采取以下措施： *分割作業，填充至其它耗時短的，取消本工序 *從耗時長的工序移一部分作業過來 *把幾個耗時短的工序合併在一起改善生產平衡時還應注意與幾個方面的因素相結合。首先，應注意與生產計劃相結合。如果訂單已經低於生產能力時，增加人員以提高生產效率是沒有意義的。其次，要注意與機器最佳操作速度相結合。流程中某些機器進行加工或檢查的工序，其時間可能無法變得更快，其他工序的時間雖然調整平衡了，但本工序的作業時間遠大於平均作業時間時，平衡損失率仍然會很高。這時，作業時間的應以本工序為基准，使平均作業時間等於或略大於本工序的作業時間。,24,F、標准化並繪制新的平衡圖 平衡改善完成後，應將發變的內容作成作業標准書，將新的工序作業安排方案確定下來。而且，應該作業新的平衡圖，作業生產安排和確定新的標准時間的依據。,編撰 李繁果 03.10.21,
