生产件批准程序(ppap)内训教材

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1、PPAP生产件批准程序,定义 PPAP 目的 良好的PPAP过程 何时要求提交 一些要求 需要提交的文件 PPAP的处置情况 面临的问题,定义,PPAP- Production Part Approval Process生产件批准程序 是供应商为了确保生产的产品能得到客户确认和批准而进行的一系列动作和程序，而不仅仅是一批样品和文件资料。,PPAP表现是赢得和保持与客户合作关系的判断准则PPAP performance is a criteria for winning and retaining business.,目的,1、通过PPAP来确定供应商是否正确理解了客户的工程规范和质量要求。 2

2、、通过PPAP来确保供应商的生产过程能够持续稳定地生产出符合特定的工程规范和客户质量要求的产品。,成本和成效,传统的产品开发过程PPAP,产品开发过程,开发成本,供应商B: 大部分工作 出现在投产之后,供应商A: 投产之后工作量 明显减少,供应商A的PPAP过程,概念 形成,项目 批准,样件,试产,投产,信息反馈评估与改善行动,工艺流程图,PFMEA,过程指导书,过程控制计划,包装规范与包装评价,GRR,过程能力研究,确认测试及评估,策划,产品设计及开发,过程设计与开发,产品/过程 确认,生产,很多客户投诉和后期变更,AMBULANCE,实施PPAP过程,供应商B的PPAP过程,概念 形成,项

3、目 批准,样件,试产,投产,信息反馈评估与改善行动,工艺流程图,PFMEA,过程指导书,过程控制计划,包装规范与包装评价,GRR,过程能力研究,确认测试及评估,策划,产品设计及开发,过程设计与开发,产品/过程 确认,生产,很少客户投诉和后期变更,实施PPAP过程,何时要求提交,1、新产品或新零件 2、对以前不合格处进行修正 3、由于工程设计、设计规范和材料改变而发生的产品变化 4、新的生产工具、生产场地、生产过程、外包零件来源的变化、停产24个月后重新生产，都有可能导致PPAP的重新提交，决定权在客户手中。,一些要求,1、用做PPAP提交的生产件应该取自有效的生产过程）（PPAP试产） 2 、

4、有效的生产过程生产现场使用设计的工装、量具、流程、材料、操作人员、环境和工艺参数（速度、时间、压力、温度等）连续生产1到8小时 3、PPAP试产规定的产量至少为连续300件，这300个生产件的零件应该来自多型腔模具的各个位置 4、试验结果要有数据，不能简单写合格不合格。,4、供应商应满足客户所有要求的设计工程规范和质量要求。如果不能满足，则不应该提交生产件、文件和记录。供应商经过努力仍不能符合要求时，应与客户接触以采取正确的措施。 5 、供方应该对其分承包方采用某一种零件批准程序 6 、所有的设计变更，包括由分承包方提出的变更，在生产实施之前均必须有客户书面的批准，或者由客户书面说明放弃批准过

5、程 7、供方必须保持(或超出)执行PPAP时批准的过程能力或特性,需要提交的文件,注意：文件是表面性和结论性的东西，更重要的是文件反映了供应商为了确保能持续稳定地生产出符合客户工程规范和质量要求的产品所做出的一切努力，包括各种过程控制手段。可以说这些文件是说服客户相信供应商品质稳定可靠的证据。,1、生产件评审表PRF,PRFPart Review Form 生产件评审表 1）由客户质量工程师负责制定的，要求供应商必须做到和提交的PPAP要求。 （PPAP的客户订单和需求总表） 2）并不是表格中所有的项目都被要求提交，当客户要求提交某一项时，供应商必须完成。,2、生产件提交表 Productio

6、n Part Submission From,1)由供应商负责填写的，对这次提交的生产件的基本情况的介绍和PPAP提交过程诚实性的承诺。 2）供应商将在这张表格上填入对这批生产件的处置情况（功能是否合格，PPAP是否可以接受） 3）每一个客户要求的生产件需要单独的一张表格,3、图纸Drawing,1)图纸版本与注明的一致。 2）图纸由客户（MOEN）发出，并盖有“release”的章，图纸全英文，尺寸为英制单位。 3）图纸上所有尺寸均有公差，尺寸后面有数字索引，该数字索引与尺寸结果表相关联。（技术要求后面也有数字索引）,4、尺寸结果表Dimensional Layout,对图纸中有数字索引的内

7、容（技术要求和带公差尺寸）进行检验的表格。 1）所有生产件（非零件）的样品按适当的顺序（1、280）进行标识。 2）最低限度：对于所有关键、重要、主要和装配尺寸，应对每一型腔的第1、20、40、60、和80周期进行完整的尺寸检验，对于次要尺寸，应对第1和80周期进行完整的尺寸检验。这些样本的来源可以和过程能力分析中的样本来源一致,3）满足所有的规范是供应商的责任，当结果不符合规范时，供应商不必提交生产件或文件，必须在提交之前进行纠正。 4）如果供应商建议对图纸做设计变更，则首先必须向客户提出申请，客户同意后会重新发出版本变更后的图纸和新的PRF。,5、PPAP样品,1）按PRF上规定的样品数量

8、，和PPAP文件一起提交。 2）通常，每一种生产件要求数量为80件 3）PRF会列出发运地址、数量、和样品接收人。 4）供应商应保留一份每次提交材料的完整记录和标准样品,6、过程流程图 Process Flow Chat,供应商清楚地描述生产过程的步骤和顺序以满足客户需求的图表 1）在提交PPAP之前，过程流程应该已经获得客户的同意 2）用图显示物料的过程流程包括任何返工或返修。 3）流程图与控制计划中的产品和过程检查保持一致,7、FMEA 失效模式和效果分析 Failure Mode and Effect Analysis,1）如果供应商负责设计，则也需要提交DFMEA 2）在提交PPAP之

9、前，供应商的PFMEA应该已经完成并获得同意。 3）PFMEA：由制造小组采用的一种分析技术，用来在最大范围内保证已充分地考虑到并指明潜在失效模式及其相关的后果。这种系统化的技术确定在分级制造过程中的失效模式，以便来优化改进措施。,8、控制计划 Control Plan （控制方法+反应计划),1）对生产件和过程控制体系的书面表述。它包括了从来料接收、生产过程直到产品发放阶段所要求采取的控制措施。其最终目的是确保产品符合按照客户要求。 2）控制计划方法提供了设计、选择和实施有效的控制手段的结构化方法。同一控制计划可能用于在相同产地、使用相同工序生产的一组或一族(Family)产品。 3）控制计

10、划包括产品生产过程中所有关键和重要的步骤和过程，还包括所有要求检验的规范和测量方法。,4）控制计划是“活”文件(Living Document) 过程开发阶段：过程控制的初始文件； 过程确认阶段：指导制造部门如何控制过程和确保产品质量； 生产阶段：“活”文件，反映目前的控制手段和测试系统 在产品的生命周期使用和维护,1）质量： 识别过程特性和导致产品特性变差的根源，并提出相应的控制措施； 减少浪费并提高在设计、制造和装配中的产品质量； 2）顾客满意度： 将资源用于与顾客认为重要的特性相关的过程和产品上，从而保证质量和降低成本 3）交流 作为动态文件，识别并传达产品、过程特性、控制方法和特性测量

11、的变化,为什么需要控制计划？,利用所有可用的信息,多职能小组会议,工序流程图,过程/设计失效模式影响分析,特殊产品/过程参数,相似产品的经验和知识,设计评审,过程优化方法,过程控制计划,9、过程能力（ 工序能力） Process Capability,工序能力是指工序在一定时间里，处于控制状态（稳定状态）下的实际加工能力，它是工序固有的能力，或者说它是工序保证质量的能力。 这里指的工序是指操作者、机器、原材料、工艺方法和生产环境等五个基本质量因素综合作用的过程，也就是产品质量的生产过程，产品质量就是工序中的各个质量因素所起作用的综合表现。,对于任何生产过程、产品质量总是分散地存在着，若工序能力

12、越高，则产品质量特性值的分散就会越小；若工序能力越低，则产品质量特性值的分散就会越大。那么应当用一个什么样的量来描述生产过程所造成的总分散呢？通常都用6来表示工序能力：P=6（是处于稳定状态下的工序的标准偏差） 工序能力是表示生产过程客观存在分散的一个参数，但是这个参数能否满产品的技术要求，仅从它本身还难以看出，因此，还需要另一个参数来反应工序能力满足产品技术要求（公差、规格等质量标准）的程度，这个参数就叫做工序能力指数。它是技术要求和工序能力的比值即：,工序能力指数= 当分布中心与公差中心重合时，工序能力指数记为CP，当分布中心与公差有偏离时，工序能力指数记为CPK，运用工序能力指数可以帮助

13、我们掌握生产过程的质量水平。,过程能力分析包括,1、经过统计研究的所有特性列表 2、采用的测量系统和测量系统变差 3、测量的尺寸部位和型腔号 4、显示过程能力研究结果的报告 （CP、CPK、X-bar、VCL 、LCL）,过程能力短期研究,1、在过程稳定的生产状态下从过程中连续抽取零件，最小数量80PCS 2、在抽取样本作能力研究时必须记录所有的机器参数（速度、压力等） 3、建立测量系统准确度和重复性（用以测量特征的测量方法的读数应具有至少比给出的公差小1个小数点） 4、测量样本：所有样本必须测量并按序号标识。,5、分析样本：分析控制： X-BAR控制图正态分布的检查工序能力检查：过程均值高/

14、低期预测值标准差CPK,过程能力的长期研究,在过程被接受投入运行之后，应进行长期研究。 1、被选择的研究院特性应与短期研究的特性相同 2、该研究涵盖整个生产的运行,测量系统研究（GAGE R&RRepeatability and Reproducibility),测量仪器总是会有变差的，所以要求用来收集数据的量具必须具有准确性和可重复性，否则对过程的分析是没有意义的。,性能测试 Performance Test,DVP&R- Design Verification Plan and Report设计验证和计划 （DVP&R中详细列出了客户要求的工程规范，而不是一个标准号ES155等） 1、供应

15、商必须做PRF or DVP&R中要求的测试。 2、如果供应商不能做的测试，则供应 产必须请求具有资格的外部机构或MOEN的实验室做测试。,材料测试 Material Test,按PRF中的要求做相关材料测试。 MOEN一般只要求我们提供材料供应商（金属、非金属、弹性体）的厂家情况和材料简述,检验辅具Checking Aids,如果产品要求使用特殊检验和测试装置，客户（MOEN）将批准并承担这些特殊装置的费用。 （不包括标准量具：孔规、环规 、针规、塞规和螺纹规）,外观件批准报告Appearance Approval Report,适用于带有颜色、纹理或表面处理的零件或者外观必须被强调的零件,

16、包装Packaging,供应商必须严格遵守客户对包装和运输的要求.在表单空白处记录任何附加或偏离要求的作法.,PPAP的处置情况,1、批准：满足要求，可以出货 2、临时批准 ： 有条件的批准出货 努力发现不合格的根本原因，并采取纠正行动。 在规定的时间和数量上提交已改正的材料/产品和文件。 为达到生产出货的全部授权，必须达到PPAP批准的状态。,3、拒收 提交的PPAP不能满足 客户要求 供应商必须修正生产过程并重新提交PPAP 重提交的PPAP被批准后才能出货,面临的问题,对PPAP的目的和方式不接受 编造PPAP文件，没有反映真实的过程状态 不了解PPAP程序 对工艺过程保密，不愿意与客户分享PPAP过程必要的信息 在PPAP期间使用非生产用途的工具、设备、过程,