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1、一汽丰田汽车销售有限公司,丰田汽车零件库存管理,第一章 库存管理概述,第二章 科学的库存管理的必要性,第三章 Just In Time的库存管理方式,第四章 供应率的计算,第五章 仓库保管七原则,第一章 库存管理概述,1,使命,零件部门的使命就是要通过最大限度的及时满足客户需求(高供应率),和优化库存带来的低库存金额,以获得良好的营业收益。,2,我们需要一种科学的库存管理方式,第二章 科学的库存管理的必要性,最大的销量往往只集中在最少的品种当中,1,零件的流动具有偏向性,涉及订货的27万种零件的不同销量,3万种,90%,9万种,7%,15万种,3%,3万种,9万种,15万种,库存的项目数（即库
2、存什么）,每个库存项目的数量（即库存多少）,第二章 科学的库存管理的必要性,2,一连串的疑问,库存深度,库存宽度,第二章 科学的库存管理的必要性,只有通过对市场和日常销售数据的详细统计与分析，才可以实现稳定、合理、高效的库存，进而提高零件部门的整体工作效率，最终实现CS No.1的目标。,3,丰田式的回答Just In Time,丰田所开创的物流管理方式世界闻名的“Just In Time”理论（即在需要时间内提供需要数量的所需物品）是在科学零件管理领域的具体体现。现在国内外许多企业都在学习和应用它。,库存,库存深度,库存宽度,需求,注释：库存深度库存的项目数（即库存什么）库存宽度每个库存项目
3、的数量（即库存多少）,零件部门的重要使命,Just In Time的库存管理方式,第三章 Just In Time的库存管理方式,2.1 零件的生命周期,新车型上市,老车型淘汰,存活期,退出库存,活跃期,建立库存,停止订货,某一零件需求,存多少？,存多久？,零件生命周期图,2,库存什么？,何时买？,买多少？,第三章 Just In Time的库存管理方式,2,库存什么？,2.2 如何建立并管理库存品种,概念：建立库存指伴随新车型的上市，原非库存零件开始进行库存管理的时点。,概念：报废指伴随老车型逐渐从市场中淘汰掉，原库存零件不再进行库存管理的时点。,建立库存,报废,第三章 Just In Ti
4、me的库存管理方式,各经销店可以通过从零件需求的历史记录中统计出来的月均需求（MAD）和需求频度，发现零件需求的规律，从而确定需要库存的零件范围。,建立库存/报废时点的确定,Just In Time的库存管理方式,2,库存什么？,2.3 库存状态的对应方法,伴随新车型的上市，原非库存零件开始进行库存管理的时点。,伴随老车型逐渐从市场中淘汰掉，原库存零件不再进行库存管理的时点。,第三章 Just In Time的库存管理方式,3.1 标准库存量（SSQ-即Standard Stock Quantity）,SSQ=MAD（O/C + L/T + S/S）,Standard Stock Quanti
5、ty 标准库存量,Month Average Demand 月均需求,Order Circle 订货周期,Lead Time 到货周期,Save Stock 安全 库存周期,3,库存多少？,注：通常我们采用前六个月的每月需求量来计算月均需求,例：某家经销店的机油滤芯有如下需求：, MAD 月平均需求数量 (单位：个/月),则MAD=（10+12+9+9+18+8）/ 6 = 11（个/月）,第三章 Just In Time的库存管理方式, SSQ= （O/C + L/T + S/S）,MAD,需求量,第一月,第二月,第六月,第五月,第四月,第三月,MAD,月份,10,12,9,9,18,8,M
6、AD的确定要素：,第三章 Just In Time的库存管理方式, SSQ= （O/C + L/T + S/S）,MAD,（1）按照所接订单中的需求进行统计；,（2）B/O单的需求应计算进MAD当中；,帮我订B/O,没有库存,（3）客观的分析L/S的记录，合理的加入到MAD的计算中去。L/S Lost Sales,即流失的业务。对于非库存零件或库存不足零件,有时客人会取消订货。这时要把它记录下来，考虑取消的项目是否需要增加库存量,如果是非库存项目,就要考虑是否需要纳入库存项目。,不买了!,无论是B/O需求,还是L/S需求,我们在统计计算MAD时都需要视具体 情况而定,对于那些非常规的B/O和L
7、/S需求,我们要谨慎统计。,没有库存, SSQ= MAD （ + L/T + S/S）,订货,订货,订货,一个订货周期,上图所示的订货周期为两天,此时的O/C = 2/30 = 1/15（月）, O / C 订货周期 (相邻的两次订货所间隔的时间, 单位：月),第三章 Just In Time的库存管理方式,O/C, SSQ= MAD （O/C + + S/S）, L / T 到货周期 (在途时间, 单位：月),订单发出,订单处理,零件装箱,运输,到货拆箱上架录入系统,上图所示的到货周期为六天，此时的L / T = 6/30 = 1/5（月）,第三章 Just In Time的库存管理方式,L
8、/T, SSQ= MAD （O/C + L/T + ）,1,3,4,5,2,天数,订货,到货拆箱,有时由于一些突发的特殊原因（比如，运输车辆途中出现了故障）导致推迟到货期。如图，应在第三天到货，但却推迟到了第四天。,第三章 Just In Time的库存管理方式,到货期延迟因素, S/S 安全库存周期(受到货期延迟和特殊需求两个因素影响,单位:月),S/S,特殊需求因素,市场的需求经常是起伏不定的,如上表:第五个月的需求是18个,超出月均需求7个。,第三章 Just In Time的库存管理方式,10,12,9,9,18,8,第1月,第2月,第3月,第4月,第5月,第6月,安全库存 公式图解,
9、Just In Time的库存管理方式,SSQ,MADL/T,MADO/C,MADS/S,需求量,时间,为了应付“延迟”“特殊需求”两种影响，必须在仓库保有一定量的安全库存。,例如安全库存 计算公式：S/S = （L/T + O/C）0.7,建议订货量：,追加订货量 客观的反映了库存的不足,Just In Time的库存管理方式,3.2 订货原则,3.2.2 标准订货量计算,现有库存量,在途库存量,SOQ,=,SSQ,-,O/H,-,O/O,+,B/O,SSQ,SOQ,运输速度不为零的库存。着眼点：物权的转移,大一小订货原则,库存量 MIP MINI-IP,时间,0,1,2,3,4,5,第三章
10、 Just In Time的库存管理方式,3.2 订货原则,3.2.3 大小订货原则,3.2.1 大大订货原则,大一大订货原则,库存量MIP,时间,0,1,2,3,5,库存消耗,补充库存,最大库存量,4,第三章 Just In Time的库存管理方式,3.2 订货原则,订货 周期,3.2.4 大大和大小订货原则比较,大-大,大,大,大-小,小,使用大小原则进行零件库存补充管理,需要在每次订货时点,实际库存小于等于库存最小值时发出订货单这就造成单次订货的数量较大,而且需要较深的安全库存。,使用大大原则进行零件库存补充管理， 需要在每次订货时点发出订货单 这就可以减少零件库存深度。,第三章 Jus
11、t In Time的库存管理方式,订货,最大/小库存量,库存消耗,图例：,3.2.5 结论：大大订货的好处,小批量，高频度的订货 均匀的订货和发货频度 保险系数较高 运行平稳，停工怠料的现象不易发生 较小的每单订货数量，容易找到改进之处,Just In Time的库存管理方式,维修需求,维修需求,需一买一,卖一买一,只卖不买,TACT的库存控制：库存级别管理：,所谓库存管理级别就是将所有的库存零件按照一定的规律进行分组管理。 区分要管理/不用管理、重点管理/一般管理的项目，根据各个项目的特征实施相应的对策，并不断检查、分析详细的报告结果，调整直到发现最合理的参数。,TACT系统中的库存管理分类
12、级别及初始参数， 通过SS和MINI-IP来调整。,第四章 供应率的计算,1,零件供应率的计算方法,1.1 零件即时供应率,1.2 施工单供应率,第四章 供应率的计算,第五章 仓库保管七原则,1,仓库保管七原则,1,2,3,4,5,6,7,按周转速度存放；,重物下置；,竖置存放；,按类型存放；,异常品管理；,一个件号一个货位；,存放在手可达到之处。,第四章 供应率的计算,结论 库存管理的好处,提高零件供应性,扩大需求范围,提高客户满意度,降低零件库存规模和零件库存金额,第五章 仓库保管七原则,2.1.按周转速度存放,第五章 仓库保管七原则,这是从出入库作业的安全性和高效率方面来考虑的。有些像半
13、轴、缸体、轮毂等重零件如存放在货架上方会产生如下问题： 重零件有落下伤人及损坏的危险； 上架、提取不便。,第五章 仓库保管七原则,2.2.重物下置,有些象车门、排气管、挡风玻璃等扁平或细长形状的零件如平放会产生如下问题： 上面零件的重量会损坏下面的零件； 此类零件平放会浪费很大空间； 由于排气管一类的零件过长，如平放会从货架伸出至通道，从而影响通行且不安全； 难以提取。,第五章 仓库保管七原则,2.3.竖置存放,如上图所示，门市打出出库票，上面写明该零件的货位位于A区的A03号货架的由下向上数第4段第一个货位即A03-01-04。这个货位里只保存我们要出库的这个零件，所以即使是完全没有经验的人
14、也可准确无误地找到。所以一定要贯彻一个件号一个货位。,第五章 仓库保管七原则,2.4.一个零件号一个货位,第五章 仓库保管七原则,2.5.按产品类型存放, 容易因疏忽而忘记零件的临时存放位置； 有可能因疏忽了一种零件存放于两个位置而发生重复订货的事情； 库存空间浪费； 无法观察库存效率（不易发觉不良库存）。,缺点:,第五章 仓库保管七原则,2.6.异常管理,这样，当我们发现货架上方出现过多的库存时就应该及时同业务部门联系，确认是下面哪种原因造成的： 订货错误； 市场需求增加，原来的货位已不能满足要求；,第五章 仓库保管七原则,这是从方便作业、提高工作效率角度考虑的。 如果零件存放在过高的地方，提取及上架时 不得不使用梯子，就会造成作业不方便、 效率低下。所以，应该将零件存放在 手能达到的位置。,第五章 仓库保管七原则,2.7.存放于手可达到的高度,我们用以下表格说明库存保管七原则的优越性,第五章 仓库保管七原则,3,综合评价,
