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1、降低电炉故障率 提高炼钢效率 降低吨电耗,课题改善,小组成立初衷,棒二车间2#飞剪的作用是轧件每次进入精轧机前要切掉头部的黑钢，减少对精轧机组的负荷冲击，从而保证钢坯顺利被咬入精轧机组，提高产品的合格率。设备投入后，因劈头、黑钢造成精轧机堆钢的次数明显减少了，但是还存在着切头长短精度不好，定位不准确等问题。当切头长度L50mm时，经常造成精轧机组堆钢故障；而切头长度L400mm时，造成切头掉不下剪坑，形成爬坡堆钢。每次堆钢要造成二支废品，称之为“轧甩”。处理事故时间20分钟，全月多达30次，严重影响我厂的作业率和成材率。 为了提高作业率及成材率，活动小组针对2#剪展开了攻关。,小 组 概 况,
2、小组名称 邯钢线棒材厂电气传动改进小组 活动课题 提高飞剪切头精度减少轧甩 小组类型 攻关型 活动时间 2011年1月2011年12月 活动频次 4次/月 成立时间 小组成立于2003年5月小组历史,小组参加了线棒材厂的历次电气 设备的改造和技术攻关，多次获得省、 部、 市、公司级优胜成果奖。,小 组 自 然 情 况 表,序号 姓 名 性别 年龄 职务与职称 文化程度 备注1 赵和顺 男 42 车间主任 大 本 2 朱文勇 男 38 高级工程师 大 本3 张林海 男 39 高级技师 大 专 4 田建青 男 41 技师 大 专5 郝利强 男 30 工程师 大 本 6 胡彦龙 男 36 技师 大
3、专,选题理由,为解决切头精度问题，考察了同行的使用情况。我们小组在厂领导的支持下，组织各专业技术人员，依靠自己的技术力量，在原设备基础上，自己编制程序。本着花钱少，解决“瓶颈”问题，开展飞剪切头控制的攻关项目。,小组调查了2010年1012月份的生产纪录，做出了2# 飞剪切头故障的统计表。,切头长度不准”和“剪刃定位控制差”是造成2# 飞剪故障的主要原因,频数 182次N=182,累计% 100806040200,2#飞剪故障排列图,96,51,18,12,5,切头长度不准 剪刃定位控制差 机械故障 检测光电响应差 其它外部故障影响,由排列图，可以看出“切头长度不准”和“剪刃定位控制差”是造成
4、2# 飞剪故障的主要原因。如果攻克这两个主因，将大大减少轧甩和电气事故时间 。确定出主因后,我们确定了本次活动的目标,并以此作为我们攻关的主要方向。,确定目标,1、本次活动目标：、根据轧制工艺要求，我们确定出切头长度控制在280mm，误差在50mm之内为最佳。、轧甩由每月60支降到每月10支。,实际现状 预计目标,原 因,分 析,为了查找造成飞剪切头故障的要因，小组绘制了原因分析树图。,原 因 分 析 树 图,要因确认： 对原因分析树图中的八条末端因素进行要因确认。,通过分析,共确定了四条要因,制定对策,根据要因，我们制定了对策，见对策表。,减少误差 张林海 2011年3月朱文勇 2011年4
5、月郝利强 2011年4月田建青 2011年5月,对 策 实 施,实施一将2#光电向后移动到最佳位置，就近铺设屏蔽电缆线，减少对2#光电HMD的干扰。,实施效果：2#光电移到最佳位置后，减少了轧件经过 光电后产生的开环检测误差，实现了切头长度L400mm。,实施二1）增加一块T400工艺板，重新编写设计飞剪的自动切头、切尾程序。,实施效果：实现了切头长度50mm。,实施三速度检测公式V=S/T，两个光电安装固定后距离S为常数。当轧件通过两个光电产生一个时间差t=t2t。通过程序，计算出每根钢的实际速度。根据这个数学模型，调用西门子T400工艺板的软件中多功能数据库，来替代繁琐子程序，减少了动作时
6、间死区。,实施效果：,实施四根据定位码盘信号反馈到计算机中4000个脉冲值，标定为360。每次高速剪切完成后，低速爬行回到零位。对高速计数模板在完成一个剪切周期后，设计一个程序，进行清零，消除累积误差。,实施效果：,效果一经过我们全组同志的不懈努力，依靠我们自己的技术力 量，有效解决了飞剪切头精度低、轧甩高的问题，圆满的完 成了小组确定的各项目标。为我厂生产不断创水平提供了良 好的保证。,效果检查,剪切长度对比图,实施前,目 标,实施后,6040200,实际现状 预计目标 攻关后,柱状对比图,平均每月/支,零位角度对比图,实施前,实施后,实施前,效果三按平均每月减少轧甩58支，事故时间减少3小
7、时。由碎断废品到成品差价，每根钢材可创收200元。2011年创利润：减少轧甩=200元/支58支/月12月=13.92万元。节时创收=3小时/月12月45吨/小时200元/吨=32.4万元。 此攻关项目节省费用=13.92万元+32.4万元=46.32万元。,效果四小组成员进行了自我评价，并做出了雷达图。,自我评价表,雷达图,通过雷达图，可以看出，我们小组经过这次活动：一是激发了职工自主管理的主人翁意识，极大提高了小组团队精神。形成人人争学新技术、认真点检设备的氛围。二是通过PDCA循环，增强了小组成员的设备管理知识，维修车间的事故时间和轧甩在不断减少；同时小组成员的专业水平在不断提高；也坚定了我们攻克技术难关的信心。,巩 固 措 施,1、把切头长度的微调设计在操作台上，方便操作工及时调整。2、将每班按时擦拭光电镜头、点检相关的设备，纳入岗位操作规程。3、将飞剪的切头控制程序，进行了新技术培训。4、对于生产中发生的问题，汇总成“突发事故应急处理措施”，形成制度，纳入岗位操作规程。,通过本次活动已将飞剪故障基本解决，使轧甩由60支/月降到了2支/月，极大的提高我厂的作业率和成材率。从生产流程可以看出，由精轧机组故障造成的轧甩和事故时间成为主要问题。为此，小组制定下一个活动课题为“保证精轧机 稳定运转，减少事故时间和轧甩”。,今后打算,谢谢大家,
