ie理论基础知识培训

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1、,IE理论基础知识培训,-研发部:王勇,2015年8月20日,工业工程(Industrial Engineering)是从事把人员、原材料、设备作为一个整体系统去发挥其功能的科学;它是进行经营管理系统方面的设计、改善与设置工作的学科。为了规定、预测、评价经营管理系统的成果,运用数学、自然科学、社会科学中的特定知识,同时使用技术分析与归纳的原理和方法。 日本工业工程师学会(JIIE),工业工程的涵义:,课程介绍:,第一课:关于标准工时的设定与运用,在一定的科学化条件下订定: A、一定的作业环境条件 例如:气温/湿度/人体工学状况 应在合理合宜条件下 B、一定的作业方法 至少是现今仍属于较合理的操

2、作标准 例如:加工机台速度/温度/压力/刀具工具 C、胜任而熟悉的作业者 至少是会做,而不是摸索中的新进人员 身体状况的胜任水准 (例如四肢健全度、重量负荷能力) D、标准的速度 至少是现下可接受(公认)的可行标准 最好可以用科学方法测定比较,一、关于标准工时的意义,正常标准工时 A、运用科学化方法测定(科学化的条件) B、不管作业者的实况变异,一律以合宜的理想水准为准 (例如熟练度低落,身心不适度) 宽放工时 A、以比率附加于正常标准工时上 B、最好运用科学方法设定宽放率 标准工时舆实作工时一定会有差异、 变异太大者才要下手研究分析其差异原因加以改善。,二、关于标准工时的结构,人,不可能像机

3、器,只要设定作业条件,就可以不断正常作业, 人,必定因人而异。,三、宽放的定义,四、关于标准工时的应用范围 :,生产管理方面 A.生产排程(Scheduling) 各制程之制程工时,以标准工时乘生产批量得之 B.产能负荷管理 排程投入应计该工作中心、时段之负荷工时作产 能比较,以利复核舆再调整之依据 绩效管理方面 A、作业绩效,系以实作工时舆标准工时相比较而得效率 B、依效率之差异,据以分析差异原因,作改善方向 C、依效率状况,作激励/考核/奖金之参考依据 方法选择方面 A、生产线平衡分析改善之依据 B、决定合理得每人操作机台数 C、改善案之评价选择,五、标准工时的设定途程方向:,非科学化的方

4、法 A、经验的方法 主事者/资深作业者直接臆测 易争执/无依据资料 B、历史纪录法 运用工时纪录单作数据来源 运用简易统计方法分析 科学化的方法 A、马表测试法(Stop Watch Time Study) 传统方法 用途/使用性最广 预定动作时间标准法(PTS) 以动作的科学分析为主体 例如:MTM-2、MODAPTS、Work Factors 适用性很广/易为现场人员所接受,六、关于标准工时量测的方法:,方法一:加权平均法,方法二:累计平均法,七、预定动作时间标准法(PTS法) :,1) 把手指的动弹作为一个单位,其他动作是以手指动作的整数倍来表示。 2) 把使用的身体部位用21个记号来分

5、类。 3) 时间单位以MOD表示。 *1 MOD = 0.129秒 = 0.00215分(经济速度时) 4) 记号和时间值是一致的。 5) 使用很容易使用的基本图。 6) 因为是数字式的记号,也可以用汉字来表示。 7) 时间分析时只需要分析用纸。 8) 使用程度高。 9) 易活用于作业改善活动。 10) 和最初时间值同样的数字表示。 11) 动作分析及ST的算出简单。,八、关于产能计算方法:,理论产能计算(8Hr):,Pt=8H*3600S/【92S*(1+10%)】/人*8人*95%=2163(个),实际产能计算(8Hr):,条件:宽放率:10% 效率:95%,Pt=8H*3600S/【15

6、S*(1+10%)】*95%=1658(个),九、关于平衡率的计算方法:,平衡率的计算公式:,Bt=各作业站别工时之和/(瓶颈工时*工序数)*100% =(10S+12S+11S+15S+10S+12S+11S+11S)/(15S*8)*100%=76.67%,不平衡率的计算公式:,1-Bt=1-76.67%=23.33%,IE对作业工序中最大工时称为瓶颈工时,十、关于绩效的计算方法:,举例: 某车间生产A产品标准人力配置是20人,生产该产品的标准工时为16min/台/人, 当天实际出勤人数为18人,上班时间10H,因产品生产不良返工2H,当班的生产 A产品的数量为500台,请计算该车间当班绩

7、效是多少?,绩效=产出工时/(出勤工时-异常工时) =产出数量*标准工时/(出勤人数*出勤时间-出勤人数*异常时间) =产出数量*标准工时/(出勤人数*出勤时间-出勤人数*异常时间) =500台*16min/台/人/(18人*10H-18人*2H) =8000/8640 =0.93,备注说明:绩效不是效率,绩效反映的是员工的努力程度,,小故事:袋鼠与笼子 一天动物园管理员发现袋鼠从笼子里跑出来了,于是开会讨论,一致认为是 笼子的高度过低。所以他们决定将笼子的高度由原来的10米加高到20米。结果第 二天他们发现袋鼠还是跑到外面来,所以他们又决定再将高度加高到30米。 没想到隔天居然又看到袋鼠全跑

8、到外面,于是管理员们大为紧张,决定一不 做二不休,将笼子的高度加高到100米。 一天长颈鹿和几只袋鼠们在闲聊,“你们看,这些人会不会再继续加高你们的 笼子?”长颈鹿问。“很难说。”袋鼠说“如果他们再继续忘记关门的话!”,第二课:IE改善的七大手法,一. 防错法:,1.意义 防错法又称防愚法,其义为防止愚笨的人做错事.也就是说,连愚笨的人也不会做错事的设计方法. 狭义: 如何设计一个东西(一套方法),使错误绝不会发生. 广义: 如何设计一个东西(一套方法),而使错误发生的机会减至最低的程度. 因此,更具体的说”防错法”是: 1. 具有即使有人为疏忽也不会发生错误的构造 不需要注意力. 2. 具有

9、外行人来做也不会做错的构造 不需要经验与直觉. 3. 具有不管是谁或在何时工作能不出差错的构造 不需要专门知识与高度的技能. 2.功用 1. 积极: 使任何的错误,绝不会发生. 2. 消极: 使错误发生的机会减至最低程度. 3.应用范围 任何工作无论是在机械操作、产品使用上,以及文书处理等皆可应用到.,4.基本原则 在进行”防错法”时,有以下四原则可供参考: 1. 使作业的动作轻松 2. 使作业不要技能与直觉 3. 使作业不会有危险 4. 使作业不依赖感官 EXL: 在连续几个测试站间加档板,防止未测品流至下一站. 5.基本原理 1. 排除化: 剔除会造成错误的原因. 2. 替代化: 利用更确

10、实的方法来代替. 3. 容易化: 使作业变得更容易、更合适、更独特,或共同性以减低失败.适合化、共同化、 集中化、特殊/个别化. 4. 异常检出: 虽然已经有不良或错误现象,但在下一制程中,能将之检出,以减少或剔除其危害性. 5. 缓和影响: 作业失败的影响在其波及的过程中,用方法使其缓和或吸收.,6.应用原理 1. 断根原理: 将会造成错误的原因从根本上排除掉,使绝不发生错误. 2. 保险原理: 采用二个以上的动作必需共同或依序执行才能完成工作. 3. 自动原理: 以各种光学、电学、力学、机构学、化学等原理来限制某些动作的执行 或不执行,以避免错误之发生.目前这些自动开关非常普遍,非常简易的

11、 “自动化”之应用. 4. 相符原理: 藉用检核是否相符合的动作,来防止错误的发生. 5. 顺序原理: 避免工作之顺序或流程前后倒置,可依编号顺序排列,可以减少或避免错 误的发生. 6. 隔离原理: 藉分隔不同区域的方式,来达到保护某些地区,使不能造成危险或错误的 现象发生.隔离原理亦称保护原理. 7. 复制原理: 同一件工作,如需做二次以上,最好采用“复制”方式来达成,省时又 不错误. 8. 层别原理: 为避免将不同工作做错,而设法加以区别出来.,9. 警告原理: 如有不正常的现象发生,能以声光或其它方式显示出各种“警告”的讯号,以避免错误 即将发生. 10. 缓和原理: 以藉各种方法来减少

12、错误发生后所造成的损害,虽然不能完全排除错误的发生,但 是可以降低其损害的程度. EXL: 1.鸡蛋之隔层装运盒减少搬运途中的损伤.(缓和原理) 2.设立多层之检查方法,考试后检查一次看看,有没有犯错的地方.(保险原理) 3.自动消防洒水系统,火灾发生了开始自动洒水灭火.(警告原理) 4.汽车之安全带,骑机车戴安全帽.(保险原理) 5.加保利龙或纸板以减少产品在搬运中之碰伤.(缓和原理) 6.原子笔放在桌上老是给别人不经意中拿走,怎么办呢?贴上姓名条或加条绳子固 定在桌上.(隔离原理、警告原理、缓和原理),二. 动改法:,1.手法名称 又称动作改善法,简称为“动改法”,是: 省力动作原则 省时

13、动作原则 动作舒适原则 动作简化原则 2.动作改善原则可分为三大类二十项. 3.三大分类为: 1. 有关于人体动用方面之原则,共包含8项. 2. 有关于工作场所之布置与环境之原则,共包含6项. 3. 有关于工具和设备之设计原则.共包含6项. 详细之20项原则将在后面详加介绍.,4.有关人体动用原则(动作经济原则) 原则1: 两手同时开始及完成动作 原则2: 除休息时间外,两手不应同时空闲 原则3: 两臂之动作应反射同时对称. 原则4: 尽可能以最低级动作工作 原则5: 物体之”动量”尽可能利用;但如需用肌力制止时,则应将其减至最小度. 原则6: 连续曲线运动较方向突变直线运动为佳. 原则7:

14、弹道式运动较轻快. 原则8: 动作宜轻松有节奏. 原则9: 眼睛的视点应尽少变动并尽量接近. 原则10: 适当之照明;应有适当之照明设备,使视觉满意舒适. 原则11: 工作抬椅高度适当舒适 原则12: 尽量以足踏/夹具替代手之工作.,三. 流程法:,(续上),四. 五五法:,1.手法名称: 5 * 5W 1H法;又称5 * 5何法;又称质疑创意法;简称五五法. 2.目的: 熟悉有系统的质问的技巧,以协助吾人发掘出问题的真正根源所在 以及可能的创造改善途径. 3.名词释义 3.1 基本观念 头脑就像降落伞,只有在开放的情况下才工作. 工作改善最大的阻碍,并不在于技术不足,而是在于一个人的想法 当

15、他觉得是以最好的方法在工作着,并且以为满足. 当您认为工作已无法改善了,那就代表您已落伍了,虽然您是专家, 拥有高深的学识. 一个虽没有多大学识的人,只要他认为工作仍有改善的可能,那么他 就比您更适合这工作.,3.2 何处最需要改善 您的时间非常富贵,应妥善运用;挑最重要的事情优先做! 瓶颈的地方是最值得改善的,顺利的地方留待以后有时间再去研究. 耗时多的地方往往是改善的好机会. 紧急情况由于材料、工具设备或公文制度造成时间及人力的浪费是极需改善的地方. 浪费须要改善的事物,往往不是显而易见的,除非您小心的观察,否则日过一日在浪费 的情况下而不自觉细心地找出材料、时间及人力的浪费. 3.3 工

16、作之构成 每一工作均包含三部份: 1.预备: 时间和劳力花在诸如调整机器,放置加工物等准备工作上. 2.操作: 实际工作,附加价值于产品上. 3.收拾: 时间和劳力花在诸如取下加工物,处置残余物屑,存放或清理等工作,无生产 性的动作. 最易显出改善成果的地方在于免除,因为它也自动地将和的时间,劳力免除了.请记住及只会增加产品的成本并不增加它的价值.,4.学会动用5W2H来发问:,WHY? 为何如此做,有否必要? WHAT? 目的是甚么,这个工作(动作)可否考虑? WHERE? 有无比这里做更好? WHEN? 时间的安排好不好?有无更好的安排方法? WHO? 谁来做?几个人做?有否更适当的. HOW TO DO? 这样做法有没有更好的? HOW MUCH? 这样做的成本?变更后的成本又如何?,5. 5W1H原则表:,

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