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1、注塑缺陷原因分析概述,注塑成型产品原则上，都是依据规格/标准和客户的要求来制造的，但在实际注塑生产过程中它的变化仍是相当广的，有时当生产进行的很顺利时，会突然产生缩水，变形，裂痕，银纹或其它不良缺陷等。在注塑时我们需从胶件所产生产缺陷，来准确分析/判断问题点所在找出解决问题的方法，这是一种专业性的技术及经验的累积。有时只要变更注塑工艺条件，对模具/机器方面稍做调整与改善或更换所使用的料就可以解决问题。,1 原料 刚性、耐冲击性、结晶度、韧性、流动性、收缩率、耐热变形性、耐药品性、热稳定性等。 2 模具 模具材质、模腔结构、流道结构、浇口位置、浇口大小、模具温度、浇口形式、排气效果等。 3 注塑
2、机 塑化容量、锁模力、塑化能力、功能、稳定性、精密性等。 4 成型条件 注射压力，注射速度，注射位置，料管温度，螺杆转速，冷却时间背压等。 注塑产品常见的质量缺陷有：缺胶、缩水、银纹（料花）、披锋（毛边）、烧焦、气泡（缩孔）、水波纹、喷射纹（蛇纹）、流纹（流痕）、夹水纹、裂纹（龟裂）、顶白、表面无光泽、翘曲变形、黑条、混色、拖花、透明度不足、尺寸偏差、剥离（起皮）、冷料斑、黑点、气纹、色差、盲孔、断柱等、,注塑成型中对成型品的主要影响因素有以下四点：,不良现象对策：,一 缺料（充填不足） 原因 熔融材料在完全充满模具前固化所造成的现象 1 射膠量不足 2 充填中压力不足 3 熔融材料固化太早
3、4 模具内气体排出不足 成型机及工艺因素 1 塑化能力不足 2 射出量不足 3 材料温度低 4 射出压力太低 5 射出速度太慢 6 喷嘴头压力损失大 7 材料密度不均匀模具因素 1 浇口平衡不良 2 排气不良 3 浇口流道料头太小 4 模具温度太低 5 冷料头阻塞 6 模腔厚度太薄 7 模具冷郤不当材料因素 1 材料的流动性不佳,二 毛边（披锋）,原因 在模腔内应有之成形品以外的间隙有材料流入 1排气孔与模腔相连处间隙太大 2 流动过程中流动阻力太大产生将模具撑开 成型机及工艺因素 1 射出压力太大 2 锁模力不够 3 充填量过多 4 料管温度太高 5 保压时间过长 模具因素 1 模具的模芯不
4、正或模面接触不良 2 模具内有异物 3 模腔内投影面积大 4模具温度太高 材料因素 1 成形时材料的粘度太低,三 缩水（缩痕）,原因 因成形品内部的溶融状态材料与表面常温材料的密度差所造成，在表面收缩时为凹陷，在注塑过程中，结晶型塑料受热成流动状态时，分子呈无规则排列，当射入较冷的模腔时，塑料分子便慢慢地整齐排列形成结晶，导致体积收缩，其尺寸小于规定的范围，就是所谓的缩水。成型机及工艺因素 1 充填量不足 2 保压压力不足 3 注射速度太慢 4 材料温度过高 5 冷却时间太短 6 流道过细/过长 模具因素 1 模具温度太高或太低 2 浇口/浇道太小 3 成型品厚薄相差太大 材料因素 1 材料的
5、流动性太好 2 材料收缩率太大 3 材料干燥不充分,四 流纹（水波纹）,五 银纹（料花/水花）,原因 成形品的表面出现银色的光亮线条，由于塑料在制造过程时曝露于空气中，吸入水气或者在混料时掺入了错误的比例成分，使这些挥发性物质在熔胶时，受高温而变成气体。成型机及工艺因素 1 材料温度过高（熔料分解） 2 材料在料管中停留太久造成分解 3 下料口温度过高 4 料筒内夹有空气，螺杆卷入空气 5 注射速度过快（剪切分解或夹入空气） 6 背压过低模具因素 1 模具排气不良 2 模具面的水分或润滑剂，脱模剂造成 3 模具温度太低 4 模具设计不当 材料因素 1 材料中有水份或挥发性物质 2 原料混杂或热
6、稳定性不佳 3 色粉分解（色粉耐温性差 ） 4 材料中混入空气,六 喷射纹（蛇纹）,原因 注塑过程中若浇口的形式，大小，位置不适当或浇口处的注射速度过快，塑件表面（侧浇口前方）会产生象蛇行状的喷射纹。成型机及工艺因素 1 料温过 2 射出速度过快（进浇口处） 模具因素 1 浇口位置不当，过小或形式不适（侧浇口） 2 冷料穴过小 3 模温过低 材料因素 1 材料的流动性差,七 熔接线（结合线）,八 裂纹（龟裂）,原因 固化压力不均匀所引起的残留应力或是局部过度充填所造成成型机及工艺因素 1 材料温度低流动性不佳 2 注射压力过大或末端注射速度过快 3 保压压力太大或保压时间过长 模具因素 1 模
7、具温度过低 2 模具排气不良 3 脱模不良（脱模斜度不够或形成真空） 4 浇口位置及大小不适材料因素 1 材料烘干不良 2 次料比例过大渗有杂料,九 顶白或顶爆,原因 注塑过程中若注塑压力/保压压力过大，筋条/柱子脱模斜度不够、脱模困难、模芯穴位不光滑或有倒扣，胶件在顶出脱模时其表面（顶针位）会出现顶白的现象，严重的会发生顶凸/顶爆情况。成型机及工艺因素 1 射出压力太大 2 保压压力太大 3 保压时间过长 4 材料温度过高流动性太好 5 顶出速度过快 模具因素 1 模温太低 2 成品脱模斜度不够 3 模具排气不良（注射时型腔内形成真空现象） 4 成品筋条/柱位粗糙及有倒角 5 顶出面积太小、
8、顶针不够、位置不当材料因素 1 材料润滑性不好 2 次料比例过大或渗有杂料,十 成品表面无光泽,原因 无光泽是由于模具表面状态不良，成型品表面失去材料本来的光泽，形成乳白色层膜，或为模糊状态 成型机及工艺因素 1 注塑速度太慢 2 熔料的密度不够或背压低 3 熔料温度过高分解或过低 4 材料在料筒内停留时间过长 5 料筒内末清理干净 6 射嘴头孔径太小模具因素 1 模具型腔表面抛光不良 2 模具温度太高或太低 3 浇口、浇道料头太小 4 模内表面有水、油、锈迹或模垢 材料因素 1 材料中有水份或挥发性物质 2 混入其他材料或次料比例太多,十一 胶件翘曲变形,原因 1 塑件厚薄不均或转角不够圆滑
9、，因而不能均衡冷却收缩导致翘曲变形 2 射胶时熔融塑料只能由一端高速射入模腔内，因此被凝固于模腔内的塑胶分子，均被拉直往同一方向排列状态（称为取向），此时塑件内取向应力很大，脱模时这些分子又被拉回原来的状态，因而产生变形。成型机及工艺因素 1 注射压力或保压压力太高 2 熔料温度太低 3 注射量不足导致收缩变形 4 填料过多形成内应力模具因素 1 模温不均或过高 2 脱模顶出不当 3 浇口、浇道太宽或进料不平均 4 冷却不均匀或不足 5 胶件局部脱模不顺 材料因素 1 塑料收缩率各向异性较大 2 退火不适当,十二 黑条（黑纹）,原因 成型材料的分解所致，常见于热稳定性不良的材料（如;PVC和P
10、OM）成型机及工艺因素 1 熔料温度过高 2 残量过多或熔料停留时间过长 3 螺杆转速太快或背压过大 4 螺杆与炮筒偏心而产生非常摩擦热 5 止逆环/料管内有磨损使原料有过热的死角 6 射嘴孔过小或射嘴堵塞 模具因素 1 模具排气不良 2 模具型腔有模垢 材料因素 1 次料有杂料或被污染 2 色粉不稳定或扩散不良,十三 混色,原因 注塑过程中若色粉扩散不均（相容性差）、料筒未清理干净、原料中混有其它顔色的水口料、熔料塑化不良、塑件的表面或流动方向变化的部位，会产生局部区域颜色偏差（混色）的现象成型机及工艺因素 1 料温偏低或背压太小 2 料筒未清洗干净 3 注塑机螺杆、料筒内壁损伤 材料原因
11、1 色粉结块或扩散不良 2 扩散剂用量过少 3 塑料与色粉的相容性差 4 回收的次料有杂色料,十四 尺寸偏差,原因 注塑过程中若注塑工艺不稳定，熔料结晶度的变化，塑件冷却收缩不均，材料易吸湿，塑件或模具变形，塑件尺寸就会产生偏差。 成型机及工艺因素 1 注射压力及保压压力偏低 2 背压过低或熔胶量不稳定 3 冷却时间不够。 模具因素 1 模具做工不精或变形 2 模温过低或模温不均匀 3 浇口太小或位置不当。材料因素 1 塑料的收缩率过大 2 塑件吸湿后尺寸变大。,十五 剥离（起皮）,原因 注塑过程中若模具温度过低，熔料不相容，熔料中有杂质，料筒未清洗干净，塑件表面就会出现剥离/分层（起皮）现象。 成型机及工艺因素 1 料筒温度过低 2 背压太小，熔料塑化不良 模具因素 1 模具温度过低或熔料温度偏低 2 模具内有油污/水渍 3 脱模剂喷的过多。 材料因素 1 材料中有混料,
