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1、精益生产推行实务,精益生产,改变世界的生产方式,课程设计与主讲：赵玉峰,2,第一部分精益生产发展概论第二部分 精益核心思想剖析第三部分 精益生产的架构要素解析第四部分 企业精益化诊断,第五部分全面规划精益制造系统设计 的工具-价值流图第六部分流线化生产系统建立第七部分企业精益化物流案例解析第八部分精益转变-企业精益化推广之路,课程目录,3,第一部分 精益生产发展概论,4,用户,员工,产品,利润,企业经营循环,5,6,生产运作管理之屋,条件氛围,要素组成,最终目标,关键指标,（软件和硬件）,7,设备 工艺装备 物料 厂房 ,制度 规范 标准 ,产品,员工,效率,为什么需要生产运作管理,8,管人,
2、管事/物,激励、指导、沟通 命令、监督、考核,质量、成本、产量 材料、设备、工艺,生产与运作管理的内容,9,r 市场需求多样化,r 迅速发展的技术革新,现代生产管理时代背景,10,r 质量、交期,r 成本,现代生产管理时代背景,11,单件生产方式,大量生产方式,生产方式的变革,精益生产方式,12,精益生产的起源,背景：大量生产方式的兴起 亨利福特的革新性制度 大量生产方式的关键- 移动的总装线的产生 1955年大量生产方式进入全盛时期,13,大量生产模式的特征,14,大量生产模式的成就,大量生产模式的运行条件,丰田汽车公司的困境,出路：美国和丰田不同的生产方式,15,精益生产?,1985年美国
3、麻省理工学院国际汽车项目组织了世界上14个国家的专家、学者，花费了5年时间，耗资500万美元，对日本等国汽车工业的生产管理方式进行调查研究后总结出来的生产方式，在日本称为丰田生产方式。,Lean Production “精益”一词取“精”字中的完美、周密、高品质和“益”字中的利和增加，更有“精益求精”的含义。,美国总结出来的结果,16,1973年秋爆发了二战后最严重的世界性经济危机第一次石油危机 世界上所有工业国的生产力增长都出现了减缓，日本经济出现了零增长 惟有丰田汽车例外，仍然获得了高额利润丰田公司一定有一种抗拒风险的强有力的方法,超常规的、革命性的生产方式,17,浪费!,丰田公司之所以能
4、够成为世界顶尖级汽车制造企业其成功的答案就是: 精益生产他们认识到传统的生产经营活动中，存在着大量对最终产品及客户没有意义的行为，这就是,丰田汽车的成功之道,18,一、基本目标 工业企业是以盈利为目的的社会经济组织。因此，最大限度地获取利润就成为精益生产的基本目标。 二、终极目标 精益求精，尽善尽美，永无止境地追求“七个零 ” (1)“零”转产工时浪费(Products多品种混流生产) (2)“零”库存(Inventory消减库存) (3)“零”浪费(Cost全面成本控制) (4)“零”不良(Quality高品质) (5)“零”故障(Maintenance提高运转率) (6). “零”停滞(D
5、elivery快速反应、短交期) (7).“零”灾害(Safety安全第一),精益生产追求的目标,19,我们每天面临的竞争,正确的生产方式,维护控制源头,质量控制源头,最短供货周期 最高运营效率 最完美质量 最低廉价格,世界级的竞争者的条件,消除浪费,成本 最低的成本 材料成本 人工成本 制造成本 CIP,20,精益生产的定义：,通过持续改进措施，识别和消除所有制造过程中的浪费/非增值型作业,浪费!,21,第二部分 精益核心思想剖析,22,如何提高制造系统的运营效率？ 消除浪费,浪费的定义 消除浪费的意义 浪费的起因 消除浪费的技巧 消除浪费的步骤 消除浪费的原则,23,问题,假如商品售价中成
6、本占90，利润为10 把利润提高一倍的途径： ？ ？ ,24,浪费的定义,不为产品增加价值的任何事情 不利于生产不符合客户要求的任何事情 顾客不愿付钱由你去做的任何事情 美国专家：凡是超出增加产品价值 所必需的绝对最少的物料、机器、 人员、场地等各种资源的部分， 都是浪费。,25,举例解释增加价值,车削 组装 磨削 钻孔,26,再次解释浪费,浪费 指即不增加最终产品的价值，也不有益于产品转 化的因素。 浪费只会增加生产用时和成本，而不增加产品价值。 浪费是使生产流程停滞并导致竞争力下降的原因,27,识别浪费（七类）,1. 纠正错误 2. 过量生产 3. 物料搬运 4. 动作 5. 等待 6.
7、库存 过量加工Correction Over production Material Movement Motion Waiting Inventory Processing,COMMWIP,28,七种浪费纠正错误1,表现： 额外的时间、场地和人工进行检查，返工等工作 由此而引起的无法准时交货,定义：对产品进行检查，返工等补救措施,29,Note: E-F Game 注释：E-F游戏,Show the E-F Game?slide. 放映“E-F游戏”幻灯片 Give the class 45 seconds to count the number of “F” in this slide.给
8、班级45秒钟时间数出幻灯片上的F数。 Take a class survey to see how many “ F” each person counted.调查全班每个人数出了多少个F。,30,七种浪费纠正错误2,起因：,31,使浪费最小/消除浪费的技巧,纠正错误,32,七种浪费过量生产1,定义：生产多于需求或生产快于需求 特征：,33,七种浪费过量生产2,起因：,34,使浪费最小/消除浪费的技巧,过量生产,35,七种浪费物料搬运1,定义：对物料的任何移动 表现：,36,七种浪费物料搬运2,起因：,37,使浪费最小/消除浪费的技巧,材料移动,38,七种浪费动作1,定义：对产品不产生价值的任
9、何人员和设备的动作 表现：,39,七种浪费动作2,起因：,40,使浪费最小/消除浪费的技巧,动作,41,七种浪费等待1,定义：人员以及设备等资源的空闲表现：,42,七种浪费等待2,起因：,43,使浪费最小/消除浪费的技巧,等待,44,七种浪费库存1,定义：任何超过客户或者后道作业需求的供应 表现：,45,七种浪费库存2,起因：,46,库存之海,库存掩盖了问题，是万恶之源！,47,使浪费最小/消除浪费的技巧,库存,48,物流,物留,顺畅流动 没有停滞,中间停滞 隐藏问题,物流&物留,49,七种浪费过量加工1,定义：对客户不产生价值的工作，可以同其他工艺合并的工作，同客户需求不符的工作，同其他工艺
10、不符的工作.亦称为“过分加工的浪费”，一是指多余的加工；另一方面是指超过顾客要求以上的精密加工，造成资源的浪费 表现：,50,七种浪费过量加工2,起因：,51,使浪费最小/消除浪费的技巧,过量加工,52,消除浪费六字方针,消除 简化 合并,ESC,53,消除浪费增加增值的比例,原 状 态,非增值,增值,改 进 后,非增值,增值,理 想 状 态,非增值,增值,上 料,等 待,切 割,磨 削,上 料,等 待,切 割,加 工,移 动,等 待,产品生产周期（TPCT）,产品生产周期（TPCT）,产品生产周期（TPCT）,54,消除浪费的原则,消除浪费是每一个制造系统的根本目标。 为了实现这一目标，就不
11、能将浪费隐藏起来或忽略掉。 必须努力识别和暴露浪费现象以保证采取恰当的对策。 隐藏浪费现象或不对它进行暴露将严重破坏我们进行改进的努力。,55,消除浪费的四步骤,第一步： 了解什么是浪费,第二步： 识别工序中哪里存在浪费,第三步： 使用合适的工具来消除 已识别的特定浪费,第四步： 实施持续改进措施， 重复实施上述步骤,56,第三部分 精益生产的架构要素解析,57,精益生产的六个相关元素,58,流畅生产,工作场地组织,质量,生产可运行性,物料移动,员工环境和参与,价值与信仰 全厂范围的交流计划 全厂范围的健康与安全 教育和培训 表彰制度 自然工作组结构和支持 多技能 / 上岗合格证 ,工作场地组
12、织 可视控制 地址系统 零件呈现 工厂交流中心 区域交流中心 ,质量领导 质量体系要求(ISO/QS9000) 保护用户 测量系统分析 工艺能力 检查和测试 确保改进 ,理解和进行持续不断的改进 生产报告 快速响应系统 有计划的维护系统 快速换型、调整 备件 ,按计划发运 均衡生产计划 制定每个零件计划（PFEP） 指定存储地点 合理容量的的容器 拉动系统 厂内供应路线 外部材料供应 .,工作场地计划 价值流映射 差距评估 按照价值流组织生产 全产品生产周期 节拍周期 同步加工 ,精益生产的六个要素内容列表,59,利 润 和 效 益,目标,流畅生产 的保证,精益生产 的基础,员工环境 和参与,
13、流畅生产,工作场地组织,质量,生产 可运行性,物料 移动,六个要素之间的相互关系,现场改善6S管理,精益转换 的基础,60,定义：流畅生产是一个基于时间的过程，它拉动物料按照用户要求的速度,不间断地通过生产线，迅速地从原材料变成成品。 产品生产周期 价值流分析 客户节拍 生产流程分析 生产周期分析 生产流程布局 人工平衡,精益生产要素流畅生产,61,目的：以高质量和高价值的产品迅速地响应用户地要求，并且在这一过程中能够安全和高效率地使用制造资源.,精益生产要素流畅生产,62,与其他要素之间的相互作用,在流动制造中，各加工环节被集成的流水线或加工单元所取代，致力于在可能的，最短的时间内满足客户的
14、需求。而其他相对独立的方面的支持是必不可少的。流动制造是建立在质量，员工环境与参与及生产可运行性支持的基础上的。流动是通过工作场地组织的创新和物料移动的优化来实现的。,63,“工作场地组织”对其的支持,设计、改善工作场地组织,只保留必须的设施来支持运做。 利用可视化控制手段来突出/提醒重要的信息:为了在此达成成功,什么是重要的? 改善工位设计,使材料/工具的呈放,工装夹具,标尺等更符合人机工学原理,从而提升操作员的工作效率.,64,“物料移动”对其的支持,检查每个零件的计划，并按照通常的小批量理论使工序之间的被加工件最少。合理建立和使用缓冲区来连接某些生产环节,建立拉动系统来简化与仓库的联系.
15、拉动系统亦可被适当地运用于连接某些生产环节或材料的预加工环节.,65,“员工环境与参与”对其的支持,为了改进流动，要让员工参与绩效跟踪并提出建议。培养多岗位技能的员工以提升他们对各工段，或各相互影响的加工环节集成的重要性。 支持改进流动的消除浪费的各种手段的运用。 在单元布置安排可以实行的地方，要进行工作岗位轮换并提高员工对产品/工艺的认识。,七种浪费： 1。纠正错误 2。过量生产 3。物料搬运 4。动作 5。等待 6。库存 7。过量加工,增值性,必要性,必要性,增值且必要,不增值但必要,不增值且不必要,增值但不必要,66,“质量系统”对其的支持,使用ISO9000/QS-9000制定生产文件，这对于生产是很重要的。要保证操作工人有合理的培训并将所学知识不断地应用到生产中。 利用防错手段/装备来消除次品/废品被生产出来或流入下道工序的机率。 同操作员一起来制定和运用质量体系(质量检验及反馈/改进系统)。 与供应商合作并对其产品制定质量要求，消除由于接收检测所引起地浪费。,67,“生产可运行性”对其的支持,
