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1、如何利用 I E提升生产效率,RD112801,Challenging the opportunity with LEAD 与携手，挑战机遇,Industrial Engineering,课程目标,掌握关注企业整体绩效现场改善的思考策略学习发现浪费的方法并分析浪费成因掌握推行精益生产中IE应用掌握IE改善工具活用于现场改善的技巧IE现场改善的企业实际案例增强实际应用能力,课程安排 第 1 天,第一章 IE的概述 第二章作业分析 现场改善的有力武器 作业分析概述 把IE 做到极致就是精益生产 人一机作业分析 增值与非增值活动 联合作业分析 现场八大浪费 双手作业分析 IE追求零浪费 约束资源与非
2、约束资源 从哪里着手,课程安排 第 1 天,第三章：动作分析 第四章：程序分析动作分析的概述 程序分析概述动素分析 工艺程序分析影像分析 流程程序分析动作经济原则 布置和线路分析作业改善 管理事务分析五五分析法防错法,课程安排 第 2 天,第五章工时测定与生产线平衡 第六章搬运及布置的分析与改善标准 搬运及场地布置经济原则 标准工时的定义 物流原理与搬运合理化 标准工时的实际测定 单元制生产模式 PTS预定时间标准法 生产系统的效率是如何丧失的 MOD模特法的原理 如何化解生产波动带来的损失 如何运用MOD法确定标准工时 精益生产方式及其与IE的关联 如何运用标准工时平衡生产线 工厂实际案例分
3、析,课程1 IE 概 述,RD112801,课程大纲,现场IE概述 现场改善的有力武器 把IE 做到极致就是精益生产 增值与非增值活动 现场八大浪费 IE追求零浪费 约束资源与非约束资源 从哪里着手 案例：日、美企业IE运用与发展,现实经营环境,企业,客户,利润? 竞争力?,现实经营环境,贵公司的对策?,IE的起源,泰勒（Taylor, 18561915），美国古典管理学家，科学管理的创始人。创立“时间研究（Time Study）”，通过改进操作方法、科学制定劳动定额、采用标准化等方法，极大地提高了劳动效率、降低了生产成本。主要著作：计件工资（1895）、工场管理（1903）、科学管理原理（1
4、911）。被誉为“科学管理之父”、“工业工程之父”。吉尔布雷斯（Gilbreth, 18681924）另一位IE奠基人，工程师，创造了与时间研究密切相关的“动作研究（Motion Study）”，即对动作进行分解，确定基本“动素”，然后科学分析，建立起省工、省时、效率最高和最满意的操作顺序。1921年又创立“工序图”，为分析和建立良好的作业顺序提供了工具。 甘特（Gantt,18611919）工业工程先驱者之一，其重大贡献是发明了著名的“甘特图”（Gantt Chart）。这是一种预先计划和安排作业活动、检查进度以及更新计划的系统图表方法，为工作计划、进度控制和检查提供了十分有用的方法和工具。
5、直到今天仍被广泛应用于生产计划与控制这一工业工程的重要领域。,法约尔（Fayol, 18411925）法国古典管理学家，其主要贡献是全面总结了自己的经营管理经验，将其归纳为6种经营活动、5种管理职能和14条管理原则，出版了工业管理和一般管理。被称为“现代经营管理理论之父”。埃默森（Emerson,18531931）美国早期的科学管理专家，创立了“奖励工资制”（Emerson Premium System），对当时公认的劳动生产率提高具有重要作用，并提出了“效率十二原则”，被后人尊称为“效率的大教长” 。 福莱特（Follett,18681933）美国女管理学家，把科学管理同行为科学联系起来。她
6、的管理哲学思想主要有：通过利益的结合减少冲突；变服从个人权利为遵循形式规律；通过协作和控制达到目标；领导者应以领导者和拥护者的相互影响为基础。她把管理的任务概括为一个词“协调”。,IE的起源,工业工程(IE)定义,Industry, Information, Integration, Interaction, Intelligence, International Improvement, Innovation, Implementation Ideality, Idea, Image. IE是改善流程缩短交期降低成本減少浪费确保品质保障安全,IE - Industrial Engineeri
7、ng,狭义的IE主要为技术段的,其研究的核心是生产过程,工作的地点主要在生产现场,三现原则,要求IE有雄厚的专业知识和工艺技能 广义的IE主要是进行系统,组织上的评估和优化,给管理部门和决策者提供咨讯,其涉及的领域更加广泛,对IE的要求也更高,其不但要求拥有雄厚的专业知识和工艺技能外,还要具备管理知识和与人沟通的能力,且考虑问题必须有全局意识,工业工程(IE)定义,工业工程是对人員、物料、设备、能源和信息所組成的集成系統,進行设计、改善和设置的一門学科.它综合运用数学、物理学和社会科学方面的专门知识和技术,以及工程分析和设计的原理与方法,对该系统所取得的成果进行确定、預测和评价 -美国工业工程
8、师学会(AIIE) 1955年,IE是这样一种活动，它以科学的方法，有效地利用人、财、物、信息、时间等经营资源，优质、廉价并及时地提供市场所需要的商品和服务，同时探求各种方法给从事这些工作的人们带来满足和幸福 -日本 工业工程師协会(JIIE) 2003年,工业工程(IE)定义,把IE 做到极致就是精益生产,精益生产与IE,IE是精益生产的工程基础,IE流程,布局,动作优化标准化标准时间维持稳定(优化技术/学习曲线),精益生产与IE,精益生产是IE系统应用及发展,精益生产工具Poka-Yoke SMED PULL System Layout SO&OS SIPOC( VA/VE VSM TPM
9、,IE工具产品工艺分析 作业流程分析 联合作业分析 流程线路分析 动作经济原则与流程经济原则 时间研究 VA/VE优化技术/学习曲线 LAYOUT,工 厂 常 见 的,等待浪费,搬运浪费,不良浪费,动作浪费,加工浪费,库存浪费,制造过多（过早）浪费,8 大 浪 费,缺货损失,企业每生产一件产品就在制造一份浪费。伴随企业运营中各业务环节不被察觉或不被重视的浪费，日本企业管理界将之形象地比喻为“地下工厂”。,地下工厂,等,浪,费,待,等待不创造价值,常见的等待现象：物料供应或前工序能力不足造成待料监视设备作业造成员工作业停顿设备故障造成生产停滞质量问题造成停工型号切换造成生产停顿 造成等待的常见原
10、因：线能力不平衡计划不合理设备维护不到位物料供应不及时,搬,浪,移 动 费 时 费 力,搬运过程中的放置、堆积、移动、整理等都造成浪费。,费,运,空间、时间、人力和工具浪费,浪,费,不,良,不良造成额外成本,常见的等待现象：材料损失设备折旧人工损失能源损失价格损失订单损失信誉损失,浪,费,多余动作 增加强度降低效率,常见的12种浪费动作： 两手空闲 单手空闲 作业动作停止 动作幅度过大 左右手交换 步行多,动作, 转身角度大 移动中变换动作 未掌握作业技巧 伸背动作 弯腰动作 重复/不必要动作,过剩的加工造成浪费,常见的加工浪费：加工余量过高的精度不必要的加工 过剩加工造成的浪费：设备折旧人工
11、损失辅助材料损失能源消耗,浪,费,加工,浪,费,库存造成额外成本,常见的库存：原材料、零部件半成品成品在制品辅助材料在途品,库存,库存的危害：额外的搬运储存成本造成空间浪费资金占用（利息及回报损失）物料价值衰减造成呆料废料造成先进先出作业困难掩盖问题，造成假象,浪,费,违背JIT原则,制造过多/过早,制造过多/过早造成浪费：造成在库计划外/提早消耗有变成滞留在库的风险降低应对变化的能力,损,失,缺货造成机会损失,由于各种浪费消耗了企业资源，降低了经营效率，反过来制约企业的订单履行，造成缺货损失：紧急订单造成额外成本延迟订单造成额外成本订单取消造成利润损失客户流失造成市场机会损失,货,缺,追求零
12、浪费,在工作过程中识别价值,工作过程,让我们看一下以下制造过程 收料检验搬运储存清点搬运 退火搬运砂轮打磨检验搬运碾磨 检验搬运清洗搬运储存搬运外圆车削 检验搬运清洗搬运储存搬运 磨削检验搬运清洗搬运储存 搬运钻镗检验搬运清洗去毛刺搬运 碾磨去除检验搬运清洗去油污搬运 ,识别增值,识别增值,让我们看一下以下制造过程 收料检验搬运储存清点搬运 退火搬运砂轮打磨检验搬运碾磨 检验搬运清洗搬运储存搬运外圆车削 检验搬运清洗搬运储存搬运 磨削检验搬运清洗搬运储存 搬运钻镗检验搬运清洗去毛刺搬运 碾磨去除检验搬运清洗去油污搬运 ,增值行为 顾客看法,顾客增值行为 (CVA) 问题,非加值行为 (NVA)
13、 代表性任务,企业增值行为(BVA)问题,计算 操作 检查 运输 移动 延期 库存 返工 多次确认,这项目减少财务风险吗? 这项目支持财务报告吗? 如果这项目被分解流程会中断吗? 这项目符合法律和规则吗? 这项目会转换成CVA吗?,任务增加形式或者特征为产品或服务吗? 任务充分利用优势吗? (降价, 加快递送, 减少缺陷)吗? 顾客愿意承担额外费用或者参与我们项目吗?,案例分析（一）,以小组为单位，结合前面的七大浪费，用10分钟时间列出您认为公司目前可立即消除的非加值作业,课程2 工业工程作业分析,RD112801,课程2大纲,作业分析概述 人机作业分析 联合作业分析 双手作业分析,一何谓作业
14、分析,所谓作业分析是指为了作业改善及消除浪费而充分理解作业内容中的构成因素及作业的区分，并掌握好其组合是否有浪费，为了进行改善分析要素作业的方法。 所谓的要素作业是指作业分割时的一个精确度的单位，一般用秒表测试的最小单位；比如说“夹起配件”或“印面”等存在的某种目的的最小单位；一般把要素作业可称之为比单位作业小，但又比动作大一个台阶的作业的综合。,一作业分析的目的,通过对作业进行详细分解，调查是否有遗漏，甚至能发现平常作业时是感觉不到的细微的浪费。 根据现象的定量掌握，准确地掌握好目前的方法；为了彻底清除浪费及有效的作业有必要更具体地观察并理解目前的作业。 为了改善要素作业及其周围的工器具、设
15、备、加工条件、配件的精确度等进行第一阶段。,一作业分析的体系, 作业分析分为基本分析和重点分析 基本分析又分为单独作业分析和组合作业分析；组合作业分析又分为人与人的组合作业分析及人与设备之间的组合作业分析。,二 人机作业分析法,1.手法名稱: 人機配合法(Man-Machine Chart), 簡稱為”人機法” 2.目的: 學習如何記錄人與機器配合工作時之過程 3.意義: 以圖表的方式,記錄操作者與一部機器或多部 機器之操作關係，並以此記錄來做進一步之分析與改善 4.應用範圍 (1)1人操作1部機器或多部機器 (2)數人操作1部機器或多部機器 (3)數人操作一共同之工作,人機作業分析工具：人機作業圖 人機作業圖的組成：表頭,圖表,統計 人機作業圖的記錄符號：表示工作表示空閒,人机作业分析法,
