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1、1 650 型酸洗机组技术说明书2 目录一、 650 型酸洗机组工艺设计说明书二、 650 型酸洗机组环保治理说明书三、 650 型酸洗机组总工艺平面布置说明书附：总工艺平面布置图四、 650 型酸洗机组设备配置说明书（一）机械设备部分（二）环保设备部分（三）辅助设备部分五、蒸汽、电力、水消耗量参数表六、 650 型酸洗机组工程费用概算书3 一、650 型酸洗机组工艺设计说明书（一）生产纲领1. 钢带材质：普碳钢、弹簧钢2. 钢带规格： Baxm 300 525 axm 2 6 3. 单卷重： 6.4 吨/ 卷4. 年生产能力： 11 万吨 18万吨5. 年工作日： 300天6. 年工作时：
2、6000小时7. 日工作时： 20小时 /天8. 单位时间生产能力： 18.4t 30t/h （二）酸洗形式：盐酸连续式酸洗说明：由于生产纲领需要，为保证生产能力达到1118 万吨规模，因此，本工艺设计采用单长槽、浅槽盐酸连续式酸洗，其特点于下：1. 生产能力大，操作方便，无频繁牵引拉带之烦。2. 走带速度较均衡，单位时间生产能力平稳。3. 酸洗槽密封性能好，减少跑、冒、滴、漏酸液、酸雾。不建议采用推拉式酸洗形式的原因于下：4 1. 由于 650型酸洗机组属于窄带钢酸洗系列， 带钢长度的重量比宽带钢系列轻。在保证生产能力的条件下，其平均走带速度要快，若采用推拉式酸洗、平头、切角，牵引工作频率较
3、高，辅助工时多，调整较复杂，因此生产能力较低。2. 推拉式酸洗因牵引、 调整的限制， 必须采用多槽酸洗， 从而带来酸雾外溢、酸液滴漏等一系列环保治理问题，不易解决。3. 从窄带钢酸洗实际生产情况看，很少有厂家采用推拉式酸洗。（三）酸洗机组工艺参数确定1. 酸洗速度根据生产纲领单位时间生产能力18.4t 30t/h为依据，带钢宽度 B和厚度取平均值Baxm= （525+300 ）2=420 （圆整值），axm=（2+6）2=4计算，单位长度（m ）带钢重量的平均值 =0.4200.0047.85=0.0132 （t ）则带钢酸洗速度为 : U低=18.4600.0132=23m/min U高=3
4、0600.0132=38m/min 依此确定，酸洗速度为3040m/min. 2. 酸洗槽内腔尺寸确定考虑场地的位置限制和带钢运行时的张力和摩擦阻力，酸洗槽内腔净尺寸确定于下：长度： 70m 宽度： 0.55m+0.3m=0.85m.按最大宽度 525mm, 每边加宽 150mm. 5 高度：为防止带钢在槽内运行的跳动，酸槽内腔高度应0.6m. 内腔尺寸： 70m 0.9m0.7m(含保护石板厚度 =25mm) 3. 酸洗时间： 1.5min 4. 酸液浓度： 20+2HCl 溶液5. 工艺温度： 75+5 6. 酸液体积： 2025m3(深度： 0.350.42m) 7. 吨酸耗： 25kg
5、HCl/吨带钢（ HCl按 31工业盐酸计）（四）酸洗速度的技术保证在酸洗工艺参数中，酸洗速度与酸液的浓度和温度互为函数关系，在工艺温度一定时，酸液浓度和Fe2+离子浓度数值的变化，对酸洗速度的影响最大。 因此，为保证酸洗速度在3040m/min的范围之内， 经验告诉我们，必须将酸液中 HCl和 Fe2+的相对密度控制在1.151.20 之内。为此，应设置酸液相对密度自动控制系统，当酸液相对密度达到最高值时， 及时抽走一定量的槽液， 并等量补充已配制好的新酸，二者同时进行，使槽液的相对密度恒定在一定数值范围之内，保证酸洗速度的最佳值。如果选用酸再生装置， 可与酸槽串联运行， 在线处理，将定量的
6、高相对密度酸液抽入酸再生设备处理，同时将再生酸预热后返回酸槽回用。这样，可以节约能源。（五）降低酸耗的技术措施6 1. 剥壳冲洗在宽板（ B1000mm ）酸洗中，由于宽板的氧化铁皮较薄，其厚度在 0.15mm范围以内，酸洗过程的铁耗在0.40.5。而窄带因出厂时未进行高压除鳞冲洗，其氧化铁皮厚度达0.25mm,同时高合金钢带中的锰、钨、 钼氧化物与盐酸反应较氧化铁慢，影响了酸洗速度和过量消耗盐酸， 为此，必须在酸洗前对带钢进行剥壳处理，使氧化铁皮松动，并采用钢丝刷清理， 使剥壳脱离， 由于带钢在剥壳过程中摩擦热运动，使金属基体带有磁性，从而吸附了大量的氧化铁皮微粒，因此，还要对带钢表面用水或
7、气高速冲洗，以去除表面粘附的微粒。经这样处理后，带钢表面氧化铁皮的去除率为4060。使酸耗下降 50左右，同时，也保证了酸洗速度，提高了生产能力。2. 表面清理带钢酸洗出槽时，由于速度快、带面宽，表面活性及张力作用等因素，粘附了一层酸膜，其带酸量为槽液量的5左右（ 11.25t/天） 。因此，设置一台表面清理机组很有必要，其工作原理为在密闭室内设置上下两把气刀， 将带钢上下表面的酸膜破除雾化回收。经表面清理后，残酸量为2030，回收 7080，降低了酸耗。更重要的是，使后道中和漂洗的处理量降低了7080，大大减少了中和漂洗废水的处理量。7 二、 650 型酸洗机组环保治理说明书带钢酸洗生产过程
8、中，产生大量的酸雾，漂洗废水和酸洗废液，对生产现场、产品质量和环境带来严重的危害，必须彻底根治。（一）酸雾治理传统的酸雾治理方法，由于酸液加热采用蒸汽直冲，酸雾量大，而老式酸洗槽采用隧道式密封盖，酸雾排放量大，因此，采用大风量（Q 10000m3/h ）的二级中和喷淋吸收塔，酸雾处理量大，中和碱耗高，排污量多，同时，酸耗、能耗因蒸发量大而增加。我们的治理思路是： 1.用聚四氟乙烯换热器间接加热酸液代替蒸汽直冲加热，其好处不但减少了蒸发量，而且避免了因蒸汽直冲，冷凝水入槽稀释酸液，降低酸耗30以上，废酸排放量降低50，节省蒸汽 25以上。2. 防止酸雾逸出设置密封系统， 采用分段式隔离室全水封的
9、水封槽、密封盖，防止酸雾逸出，分段冷凝回用，并起到了保温作用，从而避免了酸雾从直通式的隧道盖两端逸出，同时，密封盖小而轻，便于操作。3. 降低酸雾的排放量， 选用低风压、小风量的酸雾回收处理机组，设置于酸洗槽的两端， 使带钢进出口两端形成微负压， 防止酸雾逸出。其特点：工艺先进， 采用冷凝回收中和喷淋液膜转化的新工艺8 处理酸雾， 90以上酸雾冷凝回槽， 降低酸耗，尾气经处理，净化率达 99以上，闻不到酸气。风量小，能耗低，排气量1000m3/h.碱耗低，排污量小，碱耗10kg/ 月，排污量 200L/月。直接安放在酸槽的两端之上，占地小，无抽风管道，投资费用低， 仅为传统型的三分之一。运行费
10、用为传统型的十分之一。（二）漂洗废水治理传统型漂洗废水治理， 处理工艺较复杂， 漂洗水引入废水处理系统，经调质曝气中和沉淀压滤排渣。占地面积大（200m2）,水耗多（ 40吨/ 天） ，渣泥多（ 800kg/天） ，能耗高，劳动强度大。我们采用的漂洗水处理新工艺于下：碱 液 （ 50L/h)表 面 清 理中 和漂 洗钝 化净 化 器补 水 （ 100L/h)钝 化 液 （ 50L/h)微 量 排 放 水 （ 200L/h)（ 150L/h)漂 洗 水 净 化 处 理 工 艺 流 程 图渣 泥带钢经表面清理机组去除7080酸液后，进入中和槽由循环喷淋的碱液中和残酸， 然后进入漂洗槽， 经循环喷淋
11、水洗去表面的中和液，再进入钝化槽钝化出槽烘干收卷。中和槽中和液PH值保持在 1012 之间，消耗的碱液由碱液高位槽定量补给，中和液经循环喷淋曝气，使 Fe2+氧化成 Fe3+，中和液循环过程中， 以 150L/h 流量分9 流进入净化器，与钝化槽定量分流来的氧化液混合氧化，使Fe2+全部氧化成 Fe3+，经净化器内抽滤器滤尽氢氧化铁沉淀排出，过滤净化后的盐水以 200L/h 流量达标排放。其主要补给量于下：补水 100L/h 钝化补液 50L/h 碱液（ 15） 50L/h 新工艺的特点于下：1. 处理量小，由于采用带钢表面清理机组，使进入漂洗水处理系统的残酸量减少，和传统型比较，传统型的处理
12、量为100kg/h，新工艺为 2030kg/h. 2. 处理工艺集中，简化，占地面积小，传统型工艺比较复杂，处理量大，碱耗、水耗、能耗高，渣泥多，与新工艺列表比较于下：类项处理量 （kg/h ）碱耗 NaOH/kg/h 水耗 t/h 能耗 KW 人工费 用 ( 元/h) 占地面 积(m2) 渣泥量 干基 kg/h 传统型100 4 2 20 20 200 12 新工艺2030 0.8 1.2 0.2 10 10 40 2 3. 投资和运用成本费用较低，按20 万吨/ 年生产能力计算。类项传统型新工艺备注一次性投资40 万元20万元含土建费用运行成本45 元/h 22元/h 综上所述，建议采用漂
13、洗水处理新工艺。( 三)酸洗废液处理1. 废液成分： Fe2+ 80 120g/L 游离 HCl 30 50g/L 2. 排放量： 1m3/h 6000m3/ 年10 3. 不同处理方法对比分析A.化学中和法处理工艺（石灰水中和法） ：将废液导入中和反应池，加入石灰乳搅拌中和调节PH 10，生成 Fe(OH)2和 CaCl2, 然后导入曝气池中曝气 2 小时左右，使 Fe2+全部氧化成Fe3+，调节 PH值 69，再导入二级沉淀池固液分离，澄清的CaCl2排放，沉淀的Fe(OH)3浓缩液抽入压滤机压干成 Fe(OH)3渣泥运走掩埋。其化学反应式于下：FeCl2+Ca(OH)2CaCl2+Fe(
14、OH)2Fe(OH)2曝气 Fe(OH)3 投资费用： 60万元（含土建费用）运行成本（ m3）类型精制石灰水电人工设备折旧排污费合计 用量165kg 3m3 20KW 15元7 元 费用82 元4.8 元12元15元7 元10 元130.8 元说明：精制石灰按Ca(OH)2有效含量 80，价格 500 元/ 吨计，设备折旧按 10 年计。占地面积： 300m2B.硫酸复分解法处理工艺：将废液导入复分解反应器内，加入定量的浓硫酸，进行复分解反应： FeCl2+H2SO4( 浓)+H2O FeSO4+ 2HCl +H2O,然后加热蒸发浓缩， 生成的 HCl气体和水蒸汽混合气体导入冷凝器冷却吸收生
15、成 2025HCl 水溶液，返回酸洗槽生成的一水硫酸亚铁溶液经蒸发浓缩后， 放入结晶器内冷却结晶，经抽滤器固液分离后，结晶物一水硫酸亚铁包装出厂销售，母液返回处理系统和废液混合再处11 理，其工艺流程于下：硫酸复分解反应器HCl冷 凝水力喷射真空泵废液结晶器储酸罐新 酸 储 槽母液抽滤槽水力喷射真空泵一水硫酸亚铁包装投资费用： 80万元(注：不含土建费用 ) 占地面积： 120m2经济效益分析运行成本（按m3计）蒸汽耗用量0.8 吨60 元/ 吨48 元硫酸耗用量0.22 吨400 元/吨88 元电力消耗15KW 0.6 元/KW 9 元水耗（循环使用）10m30.5 元/m35 元设备折旧及维修费用15 元15 元人工工资8 元/h 8 元8 元包装杂费10 元10 元合计183 元产出效益（按m3计）盐酸（ 31工业盐酸） 600kg 600元/ 吨 360元一水硫酸亚铁 300kg 300元/ 吨 90元合计 450元12 性能效益对比分析表：类项性能效益化学中和法1. 占地面积、排放量大。 2. 有二次污染的可能。 3. 排污收费高。1. 一次性投资费用较低15。 2. 运行成本高达130.8 元/m3, 年费用 80 万元 3. 无产出效益。硫酸复分解法1. 占地面积小。 2. 无二次污染排放。 3. 无环保收费。1. 回收的盐酸可满足9
