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1、恩来三标桥梁基础及下部构造工程施工方案一、桥梁基础及下部结构工程概况恩来第三合同段共大中桥22 座。大、中桥桥梁情况一览表桥梁名称桥台及基础墩身型式桥墩基础下寨 1 号大桥U台0# 台 桩 基 础13#台扩大基础双柱墩桩基础下寨 2 号大桥U台桩基础双柱墩桩基础下寨 3 号大桥（半幅桥）U台扩大基础双柱墩桩基础茅坡营 1 号大桥（左幅0、1-6 、 15-17 、18，右幅 0、1-7 、15-17 、18）U台扩大基础双柱墩桩基础茅 坡营1 号大 桥（ 左幅7-14 ，右幅 8-14）薄壁墩桩基础茅坡营 2 号大桥 （左幅 1-5、9-10 ，右幅 1-9）U台左 0、11#、右10 台扩大
2、基础，右 0#台桩基础双柱墩桩基础茅坡营 2 号大桥（左幅 6-8 ）薄壁墩桩基础茅坡营 3 号大桥（0、7#台、 6#墩）U台扩大基础双柱墩桩基础茅坡营 3 号大桥（左幅1、 2、5，右幅 1、5）薄壁墩桩基础茅坡营 3 号大桥（左幅3、4，右幅 2-4 ）空心墩桩基础张家坪大桥（左5、6、10-14# 、右 4、5、 9-12# 墩）U台左 0、15#、右0#台扩大基双柱墩桩基础张家坪大桥（左1-4 、7-9# 、右 1-3 、6-8# 墩）础，右 13#台桩基础 单柱墩桩基础田湾沟中桥U台扩大基础双柱墩桩基础刘家院子大桥（0、12#台、 1-9 、11#墩）U台扩大基础双柱墩桩基础刘家院
3、子大桥（ 10#墩）薄壁墩桩基础毛西坪大桥（0、 15#台、1、 2、11-14# 墩）U台扩大基础双柱墩桩基础毛西坪大桥（3-10# 墩）薄壁墩桩基础黄家河大桥（0、 21#台、1-17 、20#墩）左 0#台 U台；右 0#右柱式台； 21#台肋板台；桩基础双柱墩桩基础黄家河大桥（18、19#墩）单柱墩桩基础岩峰潭大桥（左1-4# 、右 1-3# 墩）U台0、右 4#台扩大基础， 左 5#台桩基础双柱墩桩基础赵家院大桥（0、左 11、右 10#台，左 1-10 、 右 1-9#墩）U台扩大基础双柱墩桩基础蘑菇坪大桥（ 0、左 12台、 1-11# 墩）U台扩大基础双柱墩桩基础草坪 1号大桥
4、（0、 左 15、右 10#台、左 1-14 、 右 1-9#墩）U台扩大基础双柱墩桩基础草坪 2号大桥 （0、7#台、左 1-4 、右 1-4# 墩）U台扩大基础双柱墩桩基础草坪 2 号大桥（5、6#墩）单柱墩桩基础甘溪 1号大桥（ 0、左 6、右 5#台，左 1-5 、右 1-4#墩）U台扩大基础双柱墩桩基础甘溪 2 号大桥（ 0#台， 1-8#墩）柱式台桩基础双柱墩桩基础甘溪 2 号大桥（11#台， 9、10#墩）U台、扩大基础单柱墩桩基础甘溪 3 号大桥（1-6# 墩）U台、肋板台；0#台扩大基础、 7#台桩基础双柱墩桩基础高罗互通1 号桥（左幅 1、2#墩）轻型台桩基础三柱墩桩基础高
5、罗互通1 号桥（右幅 1、2#墩）双柱墩桩基础高罗互通2 号桥肋板台桩基础五柱墩桩基础甘溪村分离式立交桥U台、桩基础二、桥梁基础及下部结构施工 扩大基础本合同段共有 55 个扩大基础，其中下寨 1 号大桥 13#台、 下寨 3 号大桥 （半幅桥） 、茅坡营 1 号大桥、茅坡营2 号大桥左 0、11#、右 10 台、茅坡营 3 号大桥、张家坪大桥左 0、15#、右 0#台、田湾沟中桥、刘家院子大桥、毛西坪大桥、岩峰潭大桥 0、右 4#台、赵家院大桥、蘑菇坪大桥、草坪1 号大桥、草坪 2 号大桥、甘溪 1 号大桥、甘溪 2 号大桥 11#台、甘溪 3 号大桥 0#台等桥台基础形式均为扩大基础。1、
6、施工准备施工前首先根据监理工程师批复的导线点和水准点及设计图纸进行基础平面位置放样， 在纵横轴线上引出控制桩。 测量时首先测出地面标高， 以便确定开挖深度，按设计基础平面尺寸每边加50cm作为基坑底尺寸，同时按地质情况确定开挖坡率，放出基坑上口尺寸线，并洒白灰标出。试验室在开工前要做好水泥、 集料等原材料和混凝土配合比试验，并将试验结果报监理工程师审批。2、基坑开挖土质基坑用挖掘机配合人工开挖， 坑壁坡度根据地质情况确定， 开挖过程中，须加强排水，开挖至距基底20cm时，由人工清理至设计标高。石质基坑采用小松动爆破挖掘机开挖，人工配合，挖至设计标高后，凿出新鲜岩面，用5cm砂浆找平。开挖完成后
7、， 各项指标符合要求即可进行基础砼施工，如地基承载力达不到设计要求，应按监理工程师批复方案处理。3、模板安装基础模板采用组合钢模板， 模板安装前用脱模剂均匀涂抹， 利用基坑壁对称支撑和对拉螺杆加固。 模板安装前应经测量放线定出基础平面位置及四个角点高程，根据实测值和设计值调整。 模板安装采用吊车配合安装，吊车将模板吊起按放样位置进行安装。钢模接缝安装时贴双面胶布或泡沫橡皮夹垫以防漏浆，M1635mm 螺杆联接，要求板面平整、螺杆联接紧固。4、砼浇筑桥台扩大基础为 C25砼， 砼采用搅拌车或输送泵运输， 串筒或溜槽引导入模。浇筑采用分层进行，每层厚度不超过30cm ，大致水平，采用插入式振捣器分
8、层进行振捣密实， 要掌握好振捣间距和振捣时间，避免过振和漏振， 砼振捣密实的标志是砼停止下沉，不再冒气泡，表面平坦泛浆。现场人员随时检查结构尺寸、砼配合比及模板稳定情况等。 在施工现场， 要按照规范要求制作砼试件2 组，并按照规定条件养生。5、拆模及砼养生混凝土强度达到2.5MPa时方可拆除，并保证砼表面及棱角不致因拆模而受损。砼采用用土工布或麻袋覆盖洒水保湿养生，日洒水次数视当天气温而定，保证砼表面湿润，养生期一般为7 天。6、基坑回填基坑回填在基础验收完毕后进行，回填前，坑内杂物等要清理干净， 回填时，两侧均匀回填、夯实。扩大基础施工工艺流程图施 工 准 备模板测 量 放 样基 坑 开 挖
9、检验回填基 底 处 理基坑抽水（如果有）隐 蔽 检 验基础砼养护 桩基施工本合同段共有桩基943 根，其中 2.5m 直径桩基有 4 根，2.2m 直径桩基有 91根，2.0 m直径桩基有 278根，1.8m直径桩基有 446 根，1.5m 直径桩基有 86 根，1.2m直径桩基有 38 根。1、施工准备 项目部测量组负责控制测量，采用全站仪进行桩位放样。当导线点与桩基间能直接通视时， 用全站仪根据主导线点数据准确地放出桩位控制桩，并用水泥混凝土加以保护， 以备桩基施工和成桩检测。 当不能通视时， 应选择能与桩基通视且便于长久保存的地方布设支导点，在支导点成果得到监理工程师确认后，控制桩的布设
10、及放样方法与直接通视时方法相同。桩基施工临时水准点由测量组从四等水准点引入， 并用水泥混凝土加以保护。 临时水准点的闭合差应达到规范要求，进行总平差，并经监理工程师复核签认，作为临时基点高程。 试验室做好原材料试验和砼配合比试验，并报监理工程师审批。2、人工挖孔作业 当孔底及孔壁渗水量较小时，上覆土层或强风化层采用铁镐或风镐进行开挖，下伏弱风化岩层采用小型松动爆破配合人工挖孔。 桩位轴线采取在地面设十字控制网、基准点。安装提升设备时，使吊桶的钢丝绳中心与桩孔中心一致，以便开挖时粗略控制中心线用。 设置操作平台，用来临时放置混凝土拌合料和灌注护壁混凝土用。 支设护壁模板：模板高度取决于开挖施工段
11、的高度，一般为1m.，将桩控制轴线、 高程引到第一节混凝土护壁上，每节以十字线对中、 吊大线锤控制中心点位置，用尺杆找圆周，然后由基准点测量孔深。 浇筑护壁砼：护壁砼采用机械拌合， 浇筑时捣实， 上下壁搭接 5075mm ，护壁采用外齿或内齿式；护壁砼强度等级为C25 ，厚度 150mm ，护壁内等距放置8 根直径 68mm 长 1m的直钢筋，插入下层护壁内，使上下护壁有钢筋拉结，避免某段护壁出现围岩稳定性差而造成护壁因自重而沉裂的现象；第一节砼护壁高出地面 300mm 左右，便于挡水、定位和防止石块落入孔中。如地质情况较差时，每一节进尺 50cm ；地质情况较好时，每一节进尺100cm 。
12、拆除模板继续下一段施工： 护壁砼达到一定强度后 （常温下 24 小时）便可拆模。 当挖孔过程中， 当孔壁局部渗水时， 应及时采取措施封堵， 如封堵不住，应在浇筑护壁砼前，埋设导管，将水集中引排至一处，利用水泵泵出，然后施工护壁砼，最后利用木塞封堵导管。 护壁砼达到一定强度后， 才能进行孔内爆破， 以免震裂砼护壁， 爆破时，孔口要设置井口盖，以免产生爆破飞石，爆破严格按照爆破安全规程进行。 挖孔超过 10m及每次爆破后，用机械向孔中送风，保证孔内空气新鲜，配备软梯供施工人员在停电时上下。 挖孔作业至桩底标高时，预留20cm 30cm,采用人工凿除，并将浮渣清理干净。 挖孔过程中施工人员应做好地质
13、情况的记录，遇到与设计不符时应及时向监理反映，重新确定终孔标高。 挖孔达到设计标高后，要报监理工程师对孔进行检查和验收，检验合格后方可进行下一道工序的施工。挖孔桩施工示意图：钢制组合模板护壁砼防护栏杆吊桶钢丝绳活动提升架卷扬机3、钢筋加工与安装钢筋在加工场内焊接制作， 钢筋笼加工应保证尺寸、 竖直度以及钢筋接头错位要求，并焊接必要的吊点支撑，焊接好声测管。钢筋的下放采用吊车进行，钢筋笼下放过程中注意定位，并在孔口设置定位钢筋。 钢筋在下料加工前，应对施工图中各种规格的钢筋长度和数量进行认真核对，对钢筋进行调直、除锈处理。钢筋在下料切断前，应遵循长短搭配、统筹排料和减少损耗的原则进行配料计算，并
14、预先确定各种形状钢筋下料长度调整值。在成批进行钢筋弯曲操作前，应做各种类型弯曲钢筋段的样板，试弯一根后检查其弯曲形状、 尺寸是否与设计要求相符， 经过调整后作为标准件再进行批量生产。 主筋按设计要求采用带肋钢筋套筒挤压接头，其余钢筋连接按要求采用焊接或绑扎。 电焊工必须持证上岗， 钢筋接头在施焊前应采用相同的材料、焊接条件与参数制作 3 个试件进行试验检查， 合格后方可正式施焊。 焊接前，钢筋端头应除锈及除污物，端头弯曲须切除，焊接表面应平顺，无裂缝、灰渣，气孔数量及大小应符合规定，无明显烧伤，无弧坑，焊缝尺寸符合规定。 钢筋笼根据孔深分节制作成型，运到现场后用吊车两点起吊入孔。如钢筋笼长度较
15、长，不能一次整体入孔时，应分段制作，分段应尽量少，以减少入孔时间，吊点位置应选好， 在吊点位置应设置加强筋， 在加强筋上加做十字交叉筋来提高加强筋的刚度， 以增强抗变形能力， 在钢筋笼入孔后， 将十字交叉筋割除。钢筋笼中心定位时， 要用控制桩进行复核， 复核无误后方可将钢筋笼固定在孔口垫木上。吊放钢筋笼入孔桩时，下放速度要缓慢匀速，不得碰撞孔壁。 钢筋骨架保护层采用设置 “耳筋”的方式， “耳筋”焊制应满足设计要求，当采用短钢筋 （直径不小于 12mm ）弯制设计时， 其长度不小于 15cm,高度不小于8cm,焊在骨架主钢筋外侧；当钢筋笼长度不小于15m时， “耳筋”应加密布设，纵向间距不大于
16、 100cm ，环向间距不大于50cm ，并错开布置。 桩基检测管下端用钢板封底焊牢，并牢固绑扎在加强箍筋内侧，随钢筋笼接长用 70mm钢套管焊接密封，边接边采用水密法检查接头密封性，出现漏水及时采取措施， 最后一节焊好后应灌满净水， 用木塞堵死， 检测管上端必须高出桩基顶至少 20cm 。 骨架下到设计标高后，将其校正在桩中心位置并固定。4、砼灌注 水下砼灌注当孔底及孔壁渗入的地下水上升速度6mm/min 时，采用水下砼灌注的方法。钢筋笼吊装完毕后检查孔底沉渣，若符合规范要求，则进行混凝土灌注。具体要求为： 相对密度控制在1.03-1.10之间；粘度控制在 17-20pa.s 之间；含砂率应小于 2% ；胶体率大于 98% ；沉碴厚度按照设计规定等。否则，重新进行清孔，直至合格为止。混凝土灌注用的导管在使用前进行试拼，试拼时进行编号， 并进行拉力及水密性试验， 合格后方可使用。 下放导管以及提升导管时要小心操作，防止导管挂碰钢筋笼。 导管的安装长度要有严格的检验制度，避免因失误造成断桩。 第一斗混凝土灌入之前，导管距孔
