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1、1,“线性表面”由一条线（称为母线）沿着另一条线（称为导线）运动而形成的轨迹。母线和导线统称为发生线。2,可逆表面形成表面的两条发生线母线和导线可以互换，而不改变形成表面的性质。 不可逆表面母线和导线不可以互换。3.轨迹法 :利用刀具作一定规律的轨迹运动对工件进行加工的方法。4、 成形法 :利用成形刀具对工件进行加工的方法。5、相切法 :利用刀具边旋转边作轨迹运动对工件进行加工的方法。6.展成法 :利用工件和刀具作展成切削运动进行加工的方法。已加工表面 :已经被切去多余金属层所形成的新表面。待加工表面 :即将被切去金属层的表面。过渡表面 :正在被切削刃切削而形成的表面, 又称加工表面或切削表面
2、；主偏角 r：基面中测量的主切削刃与进给运动方向的夹角；刃倾角 s：切削平面中测量的主切削刃与基面间的夹角。(1)第一变形区（）OA 线OM 线塑变开始剪切滑移基本完成(2)第二变形区（）切屑沿刀具前面排出时，受到前面的挤压和摩擦，使靠近前面处的金属纤维化，方向基本上和前面相平行。(3)第三变形区（）已加工表面受到刀刃钝圆部分与刀具后面的挤压和摩擦，产生变形与回弹，造成纤维化与加工硬化。剪切角 较大，剪切面积变小，切削比较省力，切屑变形较小。相反，剪切角较小，则说明切屑变形较大。(1) 带状切屑外形呈带状，内表面光滑，外表面毛葺，加工塑性金属材料如碳钢、合金钢时，当切削厚度较小，切削速度较高，
3、刀具前角较大时得到。(2) 节状切屑 :外表面呈锯齿形，内表面有裂纹，在切速较低，切削层公称厚度大、刀具前角小时产生。(3) 粒状切屑 : 当切屑形成时，如果整个剪切面上剪应力超过了材料的破裂强度，则整个单元被切离，成为梯形的粒状切屑，由于各粒形状相似，又叫单元切屑。(4) 崩碎切屑 :在切削脆性金属如铸铁、黄铜等时， 切削层几乎不经过塑性变形就产生脆性崩裂，从而使切屑呈不规则的颗粒状。切削热的来源就是切削变形功和刀具前、后面的摩擦功。初期磨损阶段（段） ：刀具后面存在粗糙不平以及显微裂纹正常磨损阶段（段） ：刀具表面磨平后，接触面增大，压强减少急剧磨损阶段（段） ：磨损量达到一定程度后，磨损
4、急剧加速继而刀具损坏刀具耐用度是指刃磨后的刀具从开始切削至磨损量达到磨钝标准为止所用的切削时间。刀具材料应具备的性能:1 高的硬度和耐磨性2 足够的强度与韧性3 高的耐热性4 良好的工艺性 5 经济性高速钢的特点：1）强度高，抗弯强度高；2）韧性高， 3）硬度 HRc63 以上，且有较好的耐热性； 4）可加工性好，热处理变形较小。应用：常用于制造各种复杂刀具（如钻头、丝锥、拉刀、成型刀具、齿轮刀具等）。硬质合金是以高硬度难熔金属的碳化物（WC、TiC)微米级粉末为主要成分，以钴（Co）或镍（ Ni） 、钼（ Mo）为粘结剂，在真空炉或氢气还原炉中烧结而成的粉末冶金制品。主偏角和副偏角功用:影响
5、切削加工残留面积高度,影响切削层的形状、刀尖强度及断屑效果,影响切削三分力大小,影响断屑效果和排屑方向主偏角和副偏角选择原则:按工艺系统刚性选,刚性差选大值,减小背向力Fp，减小振动 ,刚性好选小值.需要从中间切入的车刀选大主偏角和副偏角单件、小批生产，希望一把刀具加工出工件所有表面选通用性好的45或 90车刀刃倾角的功用 :控制切屑流出方向（出屑角度） ,影响刀头强度和散热条件,影响切削刃的锋利性切削液的作用：润滑、冷却、清洗和防锈金属切削机床简称机床，是用切削的方法将金属毛坯（或半成品）加工成机械零件设备，他是制造机器的机器，所以又称工作母机或工具机。按机床的通用性程度分:通用机床（万能机
6、床),专门化机床（又称专能机床）,专用机床构成一个传动联系的一系列串联着的传动件，称为“传动链”。外联系传动链 :用于联系动力源和机床的执行器官的传动链。内联系传动链:为保证各有关运动件之间运动规律的传动链（或者联系复合运动的两个部分）是复合运动内部的联系。车削英制螺纹时，进给传动链的变动：1.将车削米制螺纹时基本组的主、被动传动关系颠倒过来，即轴为主动， 轴为被动。2.改变传动链中部分传动副的传动比，使螺纹进给传动链总传动比满足英制螺纹螺距数值上的要求，使其中包含特殊因子25.4. 砂轮的特性取决于磨料、粒度、硬度、结合剂、组织五个参数。粒度 ;表示磨料颗粒的大小,粒度号越小，则微粉的颗粒越
7、细。砂轮的硬度是指在磨削力的作用下，磨粒从砂轮表层脱落的难易程度。砂轮硬， 磨粒较难脱落；砂轮软，磨粒容易脱落。纵向磨削法 :使工作台作纵向往复运动进行磨削的方法。横磨法 :用宽砂轮进行横向切入磨削的方法。范成法是利用齿轮的啮合原理进行切削的，只需一把刀具就能加工出模数相同而齿数不同的齿轮， 其加工精度和生产率比成形法高，因而应用也最广泛。采用范成法的加工齿轮的机床有滚齿机，插齿机，磨齿机，剃齿机等。加工精度：指零件加工后的实际几何参数(尺寸、形状和位置)与理想几何参数的符合程度。加工误差：指零件加工后的实际几何参数(尺寸、形状和位置)与理想几何参数的偏离程度。关系： 同一问题两种不同的说法：
8、加工精度在数值上通过加工误差的大小来表示，加工精度越高，误差越小，反之加工精度越低，误差就越大。尺寸精度：加工后，零件的实际尺寸与零件尺寸公差带中心的符合程度。形状精度：加工后，零件表面的实际几何形状与理想的几何形状的相符合程度。位置精度：加工后，零件有关表面之间的实际位置与理想位置的符合程度。关系：三者之间既有区别又有联系。通常，形状公差应限制在位置公差之内，而位置误差又要限制在尺寸公差之内。加工表面质量指表面粗糙度、波度及表面层的物理机械性能机械加工表面质量对机器使用性能的影响：1.对零件耐磨性的影响2.对零件疲劳强度的影响3.对配合精度的影响4.对零件耐腐蚀性的影响工艺系统：机床、夹具、
9、刀具和工件等组成的系统。原理误差：由于采用了近似的加工运动或近似的刀具轮廓而产生的误差。机床误差是由机床的制造误差、安装误差和使用中的磨损引起的，其中对加工精度影响最大的三种几何误差是：1）主轴回转误差2）导轨误差3）传动链误差误差的敏感方向（定义）：对加工误差影响大的表面的法线方向。用机械加工的方法，直接改变原材料或毛坯的形状、尺寸和表面质量等，使之成为成品的过程称之为机械加工工艺过程。一个（或一组）工人，在一个固定的工作地点（或设备上一台机床或一个钳工台），对一个（或同时对几个）工件所连续完成的那部分工艺过程，称为工序。生产纲领是指某种产品或零件的年产量。生产类型： 1）单件生产2）大量生
10、产3）成批生产定位 : 为使工件获得所需的尺寸精度、形状精度、位置精度和表面质量，在其机械加工过程中，使工件相对与机床、刀具占据一个正确位置的过程。安装 (装夹 ):定位与夹紧的总称。安装的三种方式：直接找正安装，划线找正安装，用专用夹具安装基准就是“依据”的意思,在零件工作图或实际零件上,总要依据一些指定的点、线、面,来确定另一些点、线、面的位置。这些作为依据的点、线、面称为基准。工艺基准 : 在制造过程 (包括加工、 定位、 度量、装配 )中采用的各种基准总称,又称工艺基准。包括工序基准、定位基准、测量基准和装配基准。六点定位原理： 在机械加工中， 用六个适当分布的定位支承点来分别限制工件
11、的六个自由度,从而使工件在夹具中有唯一确定的正确位置，称为“六点定位原理”。“工艺规程” 是规定产品或零部件制造工艺过程和操作方法等的工艺文件。其中规定零件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件称为机械加工工艺规程。以未加工过的表面进行定位的基准称粗基准，也就是第一道工序所用的定位基准为粗基准。以已加工过的表面进行定位的基准称精基准。精基准的选择（1）基准重合的原则（2）基准统一原则（3）互为基准原则（ 4）自为基准原则（ 5）应能使工件装夹稳定可靠、夹具简单。经济精度， 是指在正常的工作条件下（包括完好的机床设备、必要的工艺装备、标准的工人技术等级、标准的耗用时间和生产费用）所能达到的加工精
12、度。对于加工精度要求较高和粗糙度值要求较低的零件，通常将工艺过程划分为粗加工和精加 工两个阶段；对于加工精度要求很高、粗糙度值要求很低的零件，则常划分为粗加工阶段、半精加工阶段、精加工阶段和光整加工阶段。工件各表面的加工顺序安排原则：先粗后精；先主后次；先面后孔；基准先行。热处理工艺可分为两大类：预备热处理和最终热处理。为了保证零件图上某平面的精度和粗糙度值，需要从其毛坯表面切去全部多余的金属层，这一金属层的总厚度称为该表面的加工总余量。每一工序所切除的金属层厚度称为工序余量。尺寸链： 在零件的加工或测量过程中，以及在机器的设计或装配过程中，经常遇到一些互相联系的尺寸组合。 这种互相联系的， 按一定顺序排列成封闭图形的尺寸组合称为尺寸链。（封闭性，关联性）劳动生产率工人在单位时间内制造的合格产品数量，或者指制造单位产品所消耗的劳动时间，劳动生产率一般通过时间定额来衡量。时间定额是在一定的生产规模、生产技术和生产组织的条件下，为完成某一工件的某一工序所需要的时间，称为工序单件时间或工序单件时间定额。装配根据技术要求将若干零件接合成部件或将若干个零件和部件接合成产品的劳动过程。保证装配精度的工艺方法;互换法，选配法，修配法，调整法
