含固溶剂回收方案

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1、含固污油回炼方案煤液化及 104、107 在去年的开工过程中，由于系统停工置换和停工后的吹扫过程中，产生大量的含固的污油，目前此部分污油存于罐区的132 单元101-112#罐，总计为 12000吨左右。其中含固最高为5.7%，最低为 0.05%，油品中的全部的固体物质大约为近300 吨。此部分将罐区的污油罐全部装满，如此部分罐不能腾空，煤液化的投煤后的过渡产物将无法储存。在煤液化投煤前必须将此部分进行溶剂回收，特制定本方案。1.回收溶剂条件全部油渣夹套管施工完成，导热油煮油升温结束。导热油热负荷考核完毕。反应系统循环油循环、气循环已建立，常减压塔气密全部合格，具备进油条件。F302全部尾项结

2、束。全部冲洗油系统处于备用状态，D402、403、404 已引油结束，随时可以引入注入点对仪表及工艺进行冲洗。D209 进油并保证液位在70-80%备用，启动 P206最小流量循环备用。地下污油系统及低压放空罐投用。高、中、低压除氧水投用。注水罐 D208 及酸性水外送全部好用。2.回收溶剂流程此次回收的含固污油在罐区有近12000吨，但固含量较低， 拟将此部分固体全部浓缩在 103 系统中，进行带固的物料的循环，等待系统投煤。含固污油大约 50t/h 由 132罐区经泵送至 103-100-SB-04-07进入 103-D-102A（罐区污油泵2 台，每台流量50t/h） ，含固污油 50t

3、/h 由 129 罐区经污油泵至103-SB-100-47-01直接进入 F302。 借反应加热炉升温至200左右，以减轻 F302的热负荷， 污油经反应系统进入分馏， 主要在减压下进行分馏， 对含固物料进行提浓，减底物料部分循环， 90t/h 返回煤浆制备。分馏后溶剂油固体含量小于0.1%后，由重液化油 103-300-P-50-13 送至罐区储存。除 A系列煤浆制备部分进行系统长循环外， 煤浆制备系列 B自身循环，P101C或 D、P102C 、D运行，并备用，如系列 A出现问题后， 由 B系列对反应系统供油，打通由 104 单元至煤浆制备系列B的全部流程备用。 F201C进行氢气循环，在

4、热态下备用。 流程见下图。3.回收溶剂时操作条件煤浆制备抽空系统压力控制PIC1402 ：-155kpa（g）洗涤塔部分进入塔的洗涤油投用，各洗涤油严格控制油量，防止固体带入洗涤塔顶罐。煤浆制备单系列运转 (两台泵 ) 进料量： 170-190t/h F201出口温度： 200D203 顶压力： PIC2701 4.5mpa 氢气工况。 在回收溶剂末期，缓慢升高系统压力（小于1.5mpa/h）至全压，进行下一步的反应系统热态考核循环气量： 两台循环氢压缩机 （氢气工况下） 全量运转， 一台并入系统，一台循环备用。103-C-301 压力 0.50.7 MPa（g）103-C-302 压力 -8

5、5Kpa(g) 减压塔底温度控制： 200-300 注水系统全部好用4.操作步骤反应系统油、气循环，控制D205下部温度 TI3002 在 170，两台同一列进料泵运转， 进料量在 170-190t/h左右，反应系统压力小于4.5mpa。分馏系统油运，常压塔压力维持在正常值，减压塔保持微负压下操作，点燃 F302长明灯，适当打开 F302烟道挡板，F302用于对油品进行保温，控制 F302出口温度在 170，导热油出口温度控制在170（出口设定高于介质温度 10， 导热油在油运时与减底同步升温） ， 900KW 和 2500KW同时运行。通知调度引轻溶剂至界区，打通轻溶剂至C101A 的全部流

6、程， 建立洗涤塔顶喷淋。并启动抽真空系统，维持压力在-155kpa（g） 。控制洗涤油量在2-3 t/h。当减底温度与导热油回油温度相接近时，开 P315C建立减压塔底的循环线，建立减底自身循环。减压塔底实现循环后， 部分外送至 D102 ，缓慢增加常压塔至减压塔的来料量，提高减压塔底的温度。同时提高导热油系统温度。并保证油渣夹套管的内外温差小于50。使导热油的温度不小于150。外操对现场进行查检和确认，无异常后建立减底的长循环。减底循环正常后，无异常，关闭（103-300-P-30-12 ）反应系统短循环线，打开去 102-D-102 的大循环线。调整各罐液位至正常液位，在调整常减压塔的液位

7、时， 充分利用 D-102 的缓冲能力， D102可以适当的高液位操作。以小于 15/h 的速度提高 F201出口温度，注意观察反应器各层温度差，如上下层的温度大于28，立即恒定 F201出口温度，待热量充分向后部传递，反应器和层的温度在控制指标之内时，方可提高炉出口温度。当 D201 、D202下部温度超过 100后，两台循环压机运行， 一台并入系统，一台备用。当反应与分馏实现循环后，缓慢提高减压塔的真空度，直至减压塔的真空度达到工作压力，即2kpa(a) 。真空度提高后，减底温度下降。为防止温度下降过多，影响夹套管的温度，逐步提高 F302出口温度，维持减底温度在170。以小于 15/h

8、的速度提高减压塔的进料温度，注意加热炉管壁温度不要超过指标 450，及时增点加热炉火咀，防止加热炉偏烧。当新增加的减三线有油时，启动P312建立循环， 循环流量 70-90t/h 。联系好调度，通知罐区做好接收溶剂油的准备， 边界保留一道手阀关闭。当常减压塔的各侧线有液位后，启动各侧线泵建立侧线循环（不走A304） ，侧线油由分馏集合管送至D102A ，当减二洗涤油洗涤量正常后二小时，通知质检取样分析，当侧线油含固量小于0.1%后，联系调度，经调度同意，经重液化油出装置300-p-50-13 经空冷 A304冷却至 80以下，打开边界手阀，将分馏出的各侧线油送出装置。通过 150-P-48-2

9、7 即 P315出口返回 D-102 的手阀控制减压塔底液位，保证减压塔底液位在正常的范围之内。系统运行正常后，启动高压、中压注水泵，向系统内注水，打通流程，确认流程达到可以备用状态后，停注水泵备用。在罐区含固溶剂油全部回收结束后，逐步提高反应系统压力， 直至全压，逐步提温并找条件， 并对系统进行热态考核。将另外一台循环压缩机并入系统， 并维持氢气两台循环氢压缩机全量循环，尽量向投煤的条件靠拢，为投煤做准备。5.回收溶剂注意事项密切注意反应器内床层的温度差，防止床层内温度差过高，造成对反应器的伤害。各侧线油送经空冷A304 出装置温度，必须小于80。及时调整减压夹套管外管导热油的温度，使导热油

10、加热器出口温度高于减压塔底温度在10之内。防止由于内外管的温度差过大， 造成夹套管外管应力过大，造成外管破裂。各岗位设专人对所有冲洗油进行监护，防止局部区域，由于冲洗油使用不当，造成堵塞，尤其是仪表部分的冲洗油，应由操作人员同仪表保运人员共同确认。减压塔在抽真空过程中，应尽量缓慢，防止由于负压建立过快，造成大量气相介质在没有回流的条件下，直接上到塔顶，造成塔内件的损坏或固体被夹带至侧线及塔顶。当减压塔在升温后，侧线有液体后，应及时建立侧线的返塔循环，控制好减压塔各侧线的温度，建立整个塔内的温度梯度。由于减压塔底返回线150-P-48-27 为非固体物料设计，此次回收溶剂走固体物料，外操作应加强

11、对此管线的监护工作。此次为煤液化开车来首次的含物料的回收，在能充分回收溶剂的基础上，减底温度控制尽可能低。当系统有热量后，投用高、中、低压蒸汽发生器，蒸汽现场排放，当蒸汽品质达到要求后，并入系统。分馏侧线油外送后，每隔4 小时进行一次侧线外送油及D102 含固溶剂进行采样。 考虑减底温度高，不在减底采样。F302 设有低流量联锁，每个炉管分支低于40t/h，发生停炉联锁，注意控制入 F302流量。6.回收溶剂后装置状态：含固溶剂油回收全部结束后，将罐区内的全部固体物质浓缩在 103系统中， 103 全部固体物质含量可达到16% （估计最高值），回收结束时装置处于如下状态：煤浆制备系统一系列二台

12、进料泵运行；反应与进料泵对应的系列加热炉运行，出口温度300；D203压力： 18.4mpa；K203两台运行，全量循环；K202单台运行，三台备用；C301压力： 0.7mpa；C302压力： -85Kpa(g) C302底温度： 200-300 7.事故预案7.1.火嘴熄灭原因：1)炉膛负压过大，抽力太强；2)燃料气的压力高于或低于设计压力；3)燃料气管线内有冷凝液集聚；4)阻火器堵塞；5)调节阀失灵；6)假信号使联锁动作而停炉。现象：炉膛温度速降，炉膛负压增大。处理：1)适当调低炉膛负压；2)适当调整瓦斯压力；3)开副线控制，清洗阻火器；4)请仪表保运修理仪表，燃料改副线控制；5)按联锁

13、停车步骤处理并尽快查清产生假信号原因。7.2.瓦斯系统泄漏原因：1)法兰呲开；2)管线焊口开；3)由于施工失误引起着火。处理方法：1)通知安全生产部和中心；2)判断火势大小，若火势小，则立即组织本车间操作人员用灭火器灭火，若火势大立即打 3119，通知消防队灭火。3)加热炉紧急熄火；4)安排人员上界区关闭瓦斯界区总阀。7.3.混合罐底泵泄漏原因：1)法兰呲开；2)管线焊口开；处理方法：1)通知安全生产部和中心；2)紧急关闭泵出入口阀门；3)安排人员用蒸汽进行掩护。7.4.停电原因：1)电力系统故障；2)配电间故障；处理方案：1)加热炉改自然通风。2)联系调度和电气保运处理。7.5.停循环水原因

14、：1)循环水场停电。2)循环水场水泵故障。处理方案：1)观察各水冷器出口温度，加热炉适当降温或熄火，避免设备超温。2)联系调度尽快恢复供水。3)加强对压缩机各温度的监控，如温度超高，立即手动停各压缩机组。7.6.停仪表风原因：1)仪表风线堵塞。2)空分车间故障。处理方案：1)操作人员密切注意公用工程管网压力，发现压力异常及时汇报调度。2)仪表风压力低于0.4MPa控制阀及时改副线控制。7.7.减压塔底返回线泄漏原因：含固物料造成局部的弯头或管线减薄，造成减薄泄漏。处理：发现泄漏立即， 关闭返回循环线前后手阀， 将管线切出来， 停止循环，并对泄漏点进行蒸汽掩护。7.8.P315故障停车处理：1)

15、如 P315机械故障停车， 立即启动 P315备用泵， 保证减压塔底循环及外送。分馏引油循环后P315应处于完好热态备用。2)如由于其它原因造成P315 无法启动，如常压塔底温度较低（小于170） ，可将系统长循环改为经常压塔底至煤浆制备部分的循环。3)常压塔底温度高于170则反应外操立即将反应系统进行降温操作，控制 F201出口温度低于 170。分馏系统温度高于170不能进行循环，防止分馏温度过高造成D102 超温。造成设备损坏。4)密切注意减压塔底液位指示 （新增加的热电偶可以作为辅助的液位监控点） ，防止减压塔底物料被带至侧线。5)如温度过高无法实现循环，在调度同意的前提下，常压塔放底物

16、料由常压塔底泵送至 E404返回罐区。等待指令进行下一步的操作。6)当常压塔底温度接近170后，建立常压塔至D102 的循环。7)严格控制导热油温度， 使导热油的电加热器出口温度与减压塔底温度相接近，防止由于温度差造成夹套管破裂。8)P315恢复后，重新建立反应与分馏的循环。7.9.导热油泵故障103 单元导热油系统分为900kw 和 2500kw 两套系统，其中900kw 主要为119单元内部及 148 单元小部分主管线伴热， 2500kw 为减底各分支及 7 区至 148区部分夹套管进行伴热。 当导热油泵停止运行后， 由于夹套外管温度下降造成内外管温度差大，如超过50，会造成夹套管应力过大，造成夹套管的破裂。当循环泵停车后，应在最短的时间内，将备用泵启动。并启动电加热器。如备用泵无法启动，外操将泵出入口阀门关闭。保证导热油至膨胀槽通畅，使导热油能自由膨胀，并通知电仪查找原因、处理。回收含固溶剂油方框图