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1、构建“零缺陷”管理模式打造高质高效作业尖兵孤岛采油厂作业519 队作业 519 队按照油田、采油厂提质增效工作要求，针对孤岛油田进入特高含水开发阶段后井下状况日趋复杂、疑难井例日益增多、作业难度不断加大等问题，创新构建实施以“六零质量准则”为内容的“零缺陷”管理模式，通过“方案论证零盲点、标准执行零偏差、风险削减零死角、疑难处理零失误、跟踪维护零延误、责任落实零缺失”，确保每道流程、每个环节、每项节点精确执行，努力打造高质高效的科学作业尖兵。 2012 年初以来，共作业交井138 口，施工一次合格率、维护作业井恢复率、资料全准率均保持100% 。措施有效率达到91.3%。其中， GDB21-4
2、-10 已连续生产1007天，目前日油36 吨； GD1-5P615已连续生产2550 天，目前日油 10 吨。作业时效达到93% ，同比提高7.4%，平均单井施工占井周期缩短5 小时。一、建立标准化流程，确保方案论证零盲点依托采油厂“大作业”管理、多系统联动的运行机制，在方案论证中充分发挥作业队能够直观了解现场情况、生产井况等优势，将论证延伸至施工前中后全过程，实现了从被动执行到主动优化、从机械实施到总结反思的提升，为优质高效施工奠定了坚实基础。一是建立“六线三分析”流程，优化施工前方案论证。改进传统的方案论证模式，建立“六线三分析” （液量曲线、油量曲线、含水曲线、动液面曲线、电流曲线、载
3、荷曲线、示功图分析、生产周期分析、同层注水井分析）论证流程，对躺井表象、区块特点、地层特性、历次作业记录进行全面剖析，并由技术人员实地勘查核实井况，找准躺井原因，确定施工要点，制订科学合理的施工设计。二是坚持“油井大夫会诊”，优化施工中二次论证。坚持“油井大夫会诊”，建立常态化的二次论证机制，对照现场施工中掌握的第一手资料，仔细检查诊断现场情况并落实躺井原因及附带问题，经过“会诊” 提出针对性的意见建议，必要时进行方案变更。2012 年初以来共变更方案5 次，均见到良好效果。 2013 年 4 月， GDB21-7-18 井原方案为检换绕丝。起出原井试挤地层时发现近井地带堵塞，并洗出泥质物。经
4、过会诊论证，建议增加混排及高压地填，清洗炮眼，疏通地层。实施后该井日液33 吨，日油 10 吨，目前已连续生产295 天。三是编写施工案例库，优化施工后总结论证。施工结束后，对本次作业方案中的主要措施、辅助措施进行梳理总结，并对实施效果进行论证评价。建立施工案例库，制定标准化模板，规范记录历次施工总结分析情况，形成经验固化的长效机制，不断深化对区块、地层、单井特性的认识，提高作业施工的针对性和有效性。二、实施痕迹化管理，确保标准执行零偏差以采油厂“四化”建设为契机，加大数字信息技术应用力度，在施工现场配备视频监控、无线网络、笔记本电脑、数码相机等设备，对单工序执行情况实施“痕迹化管理”，确保了
5、标准执行严格、监督及时有效、整改有的放矢。一是建立“可视档案”，强化标准落实。将视频监控与现场拍照相结合，对施工关键工序、关键节点标准执行情况进行影像留存，建立“可视档案”，督促全员时刻做到“四个一样”。以完井试压工序为例，利用视频监控记录打压时间，通过现场拍照记录压力情况和稳压时间，确保试抽憋压合格。二是开发“电子班报”，提升工作效能。多年来作业队人工手填班报，每天由小班资料员现场填写后，再带回队部由技术员检查修改，重新录入网上数据系统，费时费力，时效性较差。针对这一问题，利用无线网络、笔记本电脑等设备，建立电子班报 采集系统， 持续提高痕迹化管理水平。小班资料员在每道工序完成后，第一时间将
6、数据资料录入电子班报，技术员在队部同步审核上传，确保每一道工序数据及时核实、隐患及时发现、问题及时处理。三、推行精细化施工，确保风险削减零死角将精细化标准贯穿于作业施工全过程，发动全员开展质量隐患排查整改，坚持提前预判、超前预防，最大限度降低每一次施工、每一道工序的质量风险，切实做到防微杜渐、精准细严，确保了施工过程优质高效。一是完善“作业质量风险规避库”，落实削减措施。将作业施工过程细分为51 道工序、 195 个质量监控点， 对每道工序、每个质量监控点的质量风险做出预判，逐一制订规避和削减措施，建立“作业质量风险规避库”，制订实施工序质量风险评估与削减方案，指导作业现场施工。二是规范“油井
7、大夫”修井档案，深化现场写实。规范修井档案填写类项和标准，将风险削减措施执行责任分解到岗位、落实到个人，实施工序质量“无缝隙管理”和“一卡制”交接，深化现场写实机制，对交接班、单工序耗时、标准执行情况、现场存在问题等进行详细记录，逐一进行质量评定，并由执行人员、跟班干部共同签字确认。三是实施关键工序“差异化”管理，深挖质量潜力。相同的方案设计在不同区块、不同层位、不同单井实施时，质量风险、控制要点、实施效果存在差异。针对这一情况，以质量最优、效果最佳、效益最大为目标，创新实施关键工序“差异化” 管理，深挖单工序质量潜力。压井工序“差异化” ：稀油区采取正常反循环压井；稠油区搬上起杆后， 装封井
8、器、转开自旋泄油器，正压井将稠油洗出；针对漏失严重（水平井），将光杆倒出、泄油器转开后采用正反压井。冲砂工序“差异化”：正常井冲砂采用正反冲砂；漏失井（水平井）采取联合冲砂；漏失井（有胶皮）采取正反平衡冲砂，将胶皮压入井底。大型施工“差异化”：孤岛油田中区馆1+2 以绕丝充填防砂为主，对泥质含量较高的井可采用混排+地填 +绕丝充填防砂。馆3-4 以普通滤砂管防砂为主，以地填+绕丝管砾石充填防砂为辅；南区馆1+2 采用腹膜砂 +绕丝绕丝管砾石充填防砂。馆3-4 以普通滤砂管防砂为主，以地填+绕丝管砾石充填防砂为辅；渤 76 馆 1+2 常规井防砂以高压充填防砂为主。热采井转周防砂采用腹膜砂绕丝充
9、填防砂注汽。馆 3-4 常规井以地填 +绕丝管砾石充填防砂为主。热采井以腹膜砂 +绕丝管砾石充填防砂为主。四、推进全员化提升，确保疑难处理零失误针对孤岛油田出砂严重、稠油井施工难度大等问题，大力实施全员素质提升工程，着力提高疑难问题处理能力和标准化操作水平，为作业提质增效提供过硬的素质保障。一是整合技术资源，开展远程技术会诊。依托现场视频监控、无线网络等设备，建立现场与队部的远程技术会诊机制，集思广益破解难题，交流探讨提升能力。借助上级部门技术资源， 针对初次遇到的技术问题、难以处理的疑难问题、井下特别复杂状况等，邀请上级技术部门人员参与远程技术会诊，提出指导性意见，使本队人员在会诊中学习提高
10、。针对疑难措施井、重点施工井、长期停产井等，技术人员主动参与采油厂地质部门措施讨论会，加深对措施目的、技术要点、施工要求的把握，提高执行水平，确保措施效果。二是编制 3D课件，开设“电子移动课堂”。将重点工序技术标准编制成10 套 3D课件，以更加直观的方式便于员工掌握。在施工现场安装移动存储和播放设备，开设“电子移动课堂”，将标准化操作视频、施工视频等存储其中，员工可利用休息、工余时间，对照现场实物随时进行学习和讨论。每天早上班前会，由跟班干部利用“电子移动课堂”向班组员工进行重点工序3D演示，提高全员业务素质，确保标准高效落实。三是创新培训手段，开发“尖兵在线”培训考试站。自主开发“尖兵在
11、线”培训考试站，将职业技能鉴定题库、井控安全知识、 HSE管理应知应会、形势任务试题等全部录入电子题库，提高学习培训的便捷性、时效性。依托“尖兵在线”，牵头 5 支作业队联合开展“作业达人秀” 技能拉力赛，在传统培训模式的基础上增加专家辅导、网上竞赛、现场答题、挑战淘汰、技能绝活等环节，月度考核积分，选拔优秀选手进入“作业达人库”，引入动态管理、末位淘汰机制，优选拔尖选手进入年度总决赛，对优胜者给予表彰奖励，并优先推荐外出培训、参加各级别职业技能竞赛和基层技能竞赛，有效提高了学习培训的吸引力、针对性、实效性，促进了队伍综合素质显著提升。五、探索一体化机制，确保跟踪维护零延误进一步发挥自身优势，
12、主动介入作业后油井生产环节，提高动态跟踪的及时性和维护措施的实效性，有效改善了油井生产状况，延长了免修周期。一是依托“油井大夫”工作网站，监控油井生产参数。充分发挥网站作用，将作业后油水井按照产量、寿命、增油效果等条件分类排序，通过网上信息平台做好“病历”跟踪服务，对油水井的含油含砂比例、措施增油效果等情况进行全程监控、实时预警，确保问题及时发现、及时处理。二是建立“三方会诊”生产模式，改善油井生产状况。生产参数、生产方式是影响油井产量和生产周期的关键因素。为进一步改善油井生产状况，探索建立了“三方会诊”生产模式，在油井生产120 天内，每一次生产参数调整、生产方式变更之前，按照“采油提出、作
13、业建议、技术部门审核”的程序，由采油制定初步方案，519 队根据作业过程中掌握的井况提出参考意见，地质所、管理区技术站审核后实施，最大程度保证了措施的科学性、有效性。三是创新单井责任承包机制，延长油井生产周期。针对作业井分布区域广、 井况差别大等实际情况，创新实施以 “定人、定井、定时、定责”为内容的“四定护理法”，将作业井实地跟踪的责任分解承包到每名员工，每年每人承包2 至3 口井，定期到井场观察作业后生产情况，全面掌控动态信息，及时发现苗头性问题，联合采油队采取针对性措施，共同培育长寿高效井。2013 年 9 月 30 日， GDGB1-26包井员工刘俊杰利用休班时间查看井况，发现该井光杆
14、缓下，观察 25分钟后卡住。他立即通知值班干部，并与采油队联系，调派水泥车进行循环洗井无效，随后联系吊车将光杆缓慢提出，循环洗井正常，目前生产状况良好。六、加强节点化管控，确保责任落实零缺失以质量效益为核心，完善业务节点责任管理体系，创新质量考核机制，引导全员落实岗位责任、提高管理水平。一是突出质量责任，完善岗位巡回检查制度。将作业施工现场细分为工具区、管杆区、安全区等8 个区域，制订现场布置、工具摆放等5 个方面的 256 项具体标准，覆盖到各区，精确到厘米。以质量责任为核心，对司钻岗、资料岗、场地岗等 6 类岗位的岗位职责进行梳理，细化为6 大类 68小项的岗位责任节点，构建形成责权明晰、
15、科学规范的岗位责任标准体系。按照岗位责任节点划分，将作业现场防喷井口、专用短接、通井机、液压钳等全部72 项设备工具管理责任具体落实到每个岗位。制订“岗位巡回检查路线图”，按照分工不同，分别将每个岗位的现场巡检责任分为质量隐患排查、井架和游动滑车检查、现场交接班等10 至 12 个巡回检查节点，实现岗位自查自改、自我提升的常态化。二是聚焦质量效益，创新“千分制”考核。结合采油厂作业优质优价风险结算机制、特殊井奖励办法等制度，积极探索适合基层作业队伍的新型考核模式，创新实施班组质量“千分制”考核机制。在分值分配环节，每月初为各班组设定 1000 分质量基础分值；在监督考核环节，对照作业质量管理细则和岗位责任节点，通过跟班干部监督、现场写实记录、视频远程监控等措施，对不符合质量标准的类项进行扣分、整改；在奖惩兑现环节， 对各班组分值情况每天一记录、每旬一分析、每月一汇总，每月底依据分值比例分配奖金的20% ，进一步突出提质增效的考核导向，推动各项工作向质量效益聚焦。
