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1、关于近期浸出生产情况的总结自生产进入 8 月份以来，由于电解生产不正常，阴极锌产量达不到计划要求， 湿法系统生产受到了一定程度的制约。为了使电解生产尽快调整到位， 湿法各车间在厂部的要求下， 积极从影响电解生产的因素抓起，根据需要主动调整生产与指挥控制，有力的保证了湿法系统稳定连续运转。下面就浸出车间近期生产情况总结如下：一、 统锰离子控制中上清含锰离子的高低直接影响到电解电流效率与阴极锌品质。最近一段时间以来， 由于我车间各工序的亚铁离子含量居高不下，每天加入到系统的锰粉大幅高于正常水平，不仅增加了我车间系统控制的难度，而且使系统锰离子含量出现大幅度上涨，目前以达到13-14克/升。下表是我
2、车间2007 年 1-8 月份各工序亚铁离子平均值与锰粉加入总量统计。 从统计表中可以看出， 系统锰粉加入量与亚铁离子含量呈现同步增长关系，从2007 年 5 月份开始，系统各工序亚铁离子的含量明显高于此前的平均水平。 浸出系统的锰粉加入量既呈现快速上升的趋势。从实际生产情况分析， 我们认为造成以上情况要有以下两个主要原因：1、焙砂中残硫亚铁含量波动大。2、电解阳极泥返出量大。由于目前系统锰离子含量高，电解调整生产，阳极泥返出量明显加大，通过对前一阶段每天8：00、14：00、19：00 系统积压工序亚铁离子含量进行的统计分析，结果发现有周期性变化趋势，即每天19：00 系统亚铁离子含量最高8
3、：00 最低，说明当电解小夜班掏槽返阳极泥后，系统的亚铁含量逐步下降，经过系统循环到次日14：00 逐步上升，到次日19：00 最高，由此可见，阳极泥中的锰对系统中的亚铁离子含量有着明显的氧化作用。由于电解阳极泥返出量难以做到连续稳定，在目前我车间过滤技改排渣能力略显不足的前提下，易造成系统积渣， 降低各工序上清率， 同时对我车间过滤系统造成较大影响，黑渣量大，滤布损耗加快，更换周期缩短，浆化槽堵塞等情况的出现影响生产稳定运转。 （焙砂中的亚铁与残硫含量对浸出生产有着重要影响，目前焙砂中的铁含量已由5 月份的 8.66 上升至 8 月份的 10.05 亚铁含量已由 4 月份的 0.29 上升至
4、目前的 0.50.6，焙砂中的亚铁含量整体上升、 残硫控制的不稳定是导致浸出系统亚铁上升的主要原因所在。2007 年 1-9 月份各工序亚铁离子平均值：单位：g/l 月份段段予中和沉矾锰粉1 0.16 0.27 0.33 0.24 175.8 2 0.15 0.36 0.5 0.34 249 3 0.15 0.48 0.41 0.29 180.6 4 0.22 0.39 0.5 0.37 219 5 0.77 0.90 1.13 0.7 308 6 0.64 1.34 1.69 0.94 637 7 0.44 0.71 0.97 0.67 420 8 1.5 1.24 1.78 0.81 57
5、1.7 9 0.69 0.66 0.71 0.33 222 针对浸出系统中亚铁离子的波动，车间也及时采取相应措施以保证系统正常运转，同时尽可能减少锰粉的加入量。主要措施如下：1、将阳极泥尽可能的匀速长时间的加入到二段或予中和，减少予中和上清亚铁的含量， 同时加快系统内部渣的转移速度，增加阳极泥中锰的反应机率，进而减少锰粉的加入量。2、密切跟踪焙砂中的铁、亚铁的含量变化趋势，及时向厂各相关部门反馈各种生产信息，以保证系统生产稳定。3、对车间使用的三粉添加剂进行了跟踪取样化验分析，杜绝杂质含量高的添加剂对系统造成危害。4、根据生产实际情况，继续稳定系统的酸度（尤其是二段、酸洗酸度）控制，保证各工序
6、所需的反应温度；稳定系统循环量，特别是稳定铅银渣滤液， 净液洗虑布水的返量， 避免系统酸度流量温度变化，造成系统亚铁离子大幅波动。由于这些生产调控措施的有效实施，系统亚铁离子上升趋势得以有效控制，并呈现逐步下降的态势。至9 月份生产开始，系统亚铁离子降至较低水平， 锰粉的加入量随着系统亚铁离子下降而降低。目前保持在每班 2-3 吨水平。二、系统体积控制湿法系统体积平衡控制是湿法系统正常运转的基础，进入8 月份以来，系统体积居高不下，最高曾经达到5700 立方米，影响到了湿法系统的稳定运转。 造成总体积上升的原因， 我们认为有以下几点：1、电解车间生产不正常，生产调整周期长，酸锌比控制低，造成湿
7、法系统各车间体积循环量加大。2、湿法车间由于各种原因开车不连续，停车开车转移多，大系统达不到连续稳定满负荷生产，系统用水量与蒸发量不平衡。3、为了完成流域限排与环保验收工作，以往一些外排水量均回到了系统，造成系统体积膨胀，其中8 月份下旬，由于电解槽面冲洗水量大，必须经我车间尾渣管线排入尾矿坝，造成我车间尾渣管线输送不及冒槽。车间被迫长时间将一部分水量回收进系统，造成系统体积偏大，对控制湿法系统体积产生了较大影响。为了使系统体积尽快恢复至正常水平，我车间根据厂部的要求，积极从减少进入大系统体积和减少用水量两方面开展工作，有力促进了总体积回归到正常范围，采取的具体措施有：1、减少浸出各地面冲洗水
8、。2、过滤两渣地坑水全部排至尾矿坝。3、停开铅银渣二次浆化，洗涤。通过这些措施的有效实施，浸出的总用水量由原来的1200 吨/天下将到目前的 1000 吨/天，系统体积也自生产进入9 月份后逐步下降至 4000立方米以下正常水平。自 9 月份以来，随着系统体积控制到位，铅银渣恢复两段过滤，圆筒过滤机喷淋水正常加入，两渣不溶锌指标下降至正常水平。三、两渣指标控制8 月份我车间两渣指标分别为： 铅银渣总锌 4.45%， 水溶锌 1.87%，铁矾渣总锌 5.12%，水溶锌 1.78%。从系统生产来看，最近一段时间以来，浸出系统生产比较到位，故两渣不溶锌总体水平控制较好。但是也存在不少问题：自8 月
9、16 日起由于系统体积大，进入系统水量多，电解生产调整，铅银渣过滤系统被迫改两段过滤为一段过滤，减少进入系统体积， 造成铅银渣含水溶锌达到3.0% ，总锌上升至 5.5%左右，对当月指标造成了一定影响。 铁矾渣含锌指标同样受到体积控制的影响。圆筒过滤机喷淋水停加， 只保留少许卸料水造成圆筒渣含水溶锌指标偏高。为了尽可能降低渣含锌，保证锌回收率的完成，车间也采取了以下应对措施：1、严密监控生产蒸汽状况与各反应槽温度变化情况，发现问题及时反映，将蒸汽影响系统温度的程度降到了最低。2、稳定系统开车流量与二段高酸，酸洗工序酸度控制，尽量避免流量与酸度出现大幅变化对两渣不溶锌指标影响。3、强化过滤系统操
10、作，在规范化，标准化，统一化下功夫，（避免因喷溅对浆化液的2 次污染）保证两渣浆化，洗涤时间，浆化水温合乎要求，从而使两渣水溶锌指标进一步降低。四、今后需加强的工作1、以流量，酸度控制为中心，继续在系统流量与锌浓度，两渣指标间摸索合理的平衡控制点，保证生产平稳进行，指标控制到位。2、加强对焙砂，添加剂的跟踪监控工作，及时向厂有关部门反馈信息，并同流程上下游车间加强信息沟通，在保证生产高效连续进行后同时，尽可能减少锰粉加入量，降低大系统锰离子含量。3、根据系统体积状况及时调整系统的用水量，及时回收各种含锌液体，避免金属损失，保持系统体积稳定。4、加强过滤系统操作，稳定两渣水溶锌指标。保证过滤系统排渣量，为铁矾渣技改工作创造条件。做到技改，生产量不误。5、进一步根据生产实际加强设备点检，维护与检修工作，提高设备的备用率与开动率，为生产顺利进行提供保障。
