可视化管理可行性议案1[1]

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1、Visual Management 可视化管理,可视化管理,page2,李玉会,企业管理面临的共同难题,救火式生产,质量不稳定,浪费严重,人员流动大,快交货,低价格,多品种,小批量,内部,外部,page3,生产中的七种浪费,不必要的动作,库存,运送,生产过多,加工,缺陷,等待,page4,Visual Management 可视化管理, 在一个可视化环境中,预防控制防止缺陷和其他异常的产生 一个可视化的现场是透明的- 我们可以一眼就识别出浪费和异常,可视化显示: 交流重要信息,但是不控制人员和机器的活动 可视化控制: 交流信息,以便根据标准执行行动,可视化管理,可视化管理,可视化目标: 1、使

2、人能尽可能地明白车间里的操作 2、建立一个可视的且受控的工作区域,确保工作标准得到贯彻 3、让全体人员易于明白目前的工作现状及目标 4、使人们能容易地、安全地、有效地、高质量且低成本地工作 5、浪费与变异可立即被识别出 6、任何人可以在30秒内获取所需信息 7、安全、健康、愉快的工作环境,可视化管理推动优点,1. 缩短查找时间2. 排除多种阻挠3. 增强作业安全4. 增进沟通,通过可视化沟通,人人都可以洞悉问题,5. 提高工作满意度员工参与取得业务成绩,6. 提高质量作好停产的心理准备警示需要进行快速响应的安灯,7. 提高处理速度,8. 揭示并消除浪费现象,可视化管理推动优点,1. 5S基础管

3、理,2.3定管理,可视化管理,可视化管理推动议案,3.设备管理,5.看板管理,4.管道标识,可视化五步法(结合纸尿裤现状):,管理者的唯一目的就是使车间能够满足客户的需求!,整理、整顿、清扫、清洁、和维持,5S,. 在现场共享标准,. 将标准融入到流程中,. 警告异常情况 (Andon),. 阻止异常情况,. 预防异常(Poka Yoke),. 共享信息,可视化控制,可视化显示,知识共享,标准化,使生产线停止生产,快速解决问题,5个WHY,防范措施,差错预防,PDCA,可视化元素揭示异常状况,可视化管理的级别(显示方式与控制措施),我们的可视化程度,散乱的纸箱在呼唤:”是谁把我们拆散?”-3楼

4、C区,卫生纸退库底膜叉车-在开会吗?乱!-304,是否有点暴露?-308,挡在我前面-找死!-83,90回收间外上方电线裸露,搬运工还是我们问题?,为何不帮它定个家呢?,难道他就是永远的伤员吗?-3650,压力正常还是异常 呢?,日久褪色,何时给他们穿新衣裳?,我们走道是否太单一了?增加点看板会好点吧!,1、5S管理,1S 整理 区分需要的物品和不需要的物品,清除不需要的物品,2S 整顿 布置您的工作场所,每件物品各就其位,3S 清扫 创造一个一尘不染的工作环境,4S 清洁 维护和监督前3 个S,5S 维持 审核、养成已有程序的习惯,产品多样化,提高质量,更高的设备可用率,更安全,可靠的交货,

5、降低成本,5S是工作场所井然有序的基础,大野耐一:“无法做到5S 就无法做好任何工作!”,5S 级别评估,我们5S级别是-?,5S 级别评估,5S基础管理,目前我们已有很好的5S运作基础,但也有不足之处: 1.有管理程序书但无,是否启用待CHECK! 2.有初步的责任区域但无明确细分的 3.有查核表但还无明确的或 4.无5S推动之标语/口号 5.最关键的是执行力或NO5个”S”欠缺!,点评:,2、3定管理(定品/定量/定位),办公区3定管理,2、3定管理(定品/定量/定位),能够移动的物体全部定位标识,养成整顿的习惯!,page18,2、3定管理(定品/定量/定位),通道通畅,工作区井然有条!

6、,2、3定管理(定品/定量/定位),我们需要的是量化或可视化!,运用可视化 和Kanban 管理库存,改善前,材料库存最大数量没有控制,占用空间和仓库管理人员,有时又没有及时采购,造成生产线停产!,库存数量得到有效控制,减少55%,生产线缺料情况减少70%!,改善后,2、3定管理(定品/定量/定位),2、3定管理(定品/定量/定位),2、3定管理(定品/定量/定位),5S: 员工休息室,3.设备管理,阴影板 和 使用点POU 的应用 每个工具都有组织的存放,便于拿取、存放,消除寻找浪费!,3.设备管理,设备的温度可视化管理,3.设备管理,润滑可视效果,3.设备管理,3.设备管理,压力是否正常一目了然!,设备定位与安全防护简洁明了!,4.管道标识,5.看板管理,安全TCIR、质量PPM、交货准时率OTTR、 生产周期、库存(周转次数)、成本,我们的目标是什么?,什么因素妨碍我们 实现目标?,我们有哪些重要措施?,最重要的是,我的个人努力如何促成成功?,5.看板管理,Kaizen Wall 改善墙,5.看板管理,5.看板管理,选择死亡? 还是重生一次?,变化的必要性,谢谢大家,

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