msa-3测量系统分析

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1、统计过程控制(Spc)学习过程控制系统 Process Control System measuresperformance reportingProduct improve过程中对策人员设备材料方法环境成品7过程控制系统 1. 过程：过程是指人员、设备、材料、方法及环境的输入，经由一 定的整理程序而得 到输出的结果，一般称之成品。成品经 观察、测量或测试可衡量其绩效。SPC所 控制的过程必须符合连续性原则。2. 绩效报告：从衡量成品得到有关过程绩效的资料，由此提供过程的控 制对策或改善成品。 3. 过程中对策：是防患于未然的一种措施，用以预防制造出不合规格的成品。4. 成品改善：对已经制造出

2、来的不良品加以选别，进行全数检查并返工/返修或报废。8过程控制A.首先当出现变差的特殊原因时提供统计信号，从而对这些特殊原因采取适当的措施(或是消除或是保留)；B.通过对系统采取措施从而减少变差的 普通原因；提高过程能力，使产品符合规范。作用：就是利用统计的工具，识别企业生产过程中的变差，从而消除机遇性变差（特殊原因引起），采取系统的管理措施消除变差的普通原因来改进过程的能力。普通原因与特殊原因：普通原因指的是对过程始终起作用的变并有的根源。过程在普通原因作用下，随着时间的推移产生稳定的可重复的分布，我们称之为“处于统计控制状态”、“统计受控”，或简称“受控”。普通原因表现为一个稳定系统的偶然

3、原因。只有变差的普通原因存在且不改变时，过程的输出才是可以预测的。特殊原因（通常也叫可查明原因）指的是任何仅影响部分过程输出的变差的原因。它们通常是间断的和不连续。除非所有的特殊原因都被并且采取了措施，否则它们将继续用不可预测的方式来影响过程的输出。如果系统内存在变差的特殊原因，随着时间的推移，过程的输出将不稳定。过程控制简介如果过程仅存在变差的普通原因，那么随着时间的推 移，过程的输出形成一个稳定的分布并可预测：6过程控制简介如果过程存在变差的特殊原因，那么随着时间的推 移，过程的输出不稳定、过程的分布不可预测：7大量之微小原因所引起的变 异原料在一定范围内之微小变 异机械之微小振动产品测量

4、时，不十分精确的 做法依据作业标准执行作业的变 化实际上，要除去过程上的普 通原因，可能是件非常不经 济的作法。n一个或少数几个较大原因 所引起的变异，如：n使用规格外的原料n新手的操作n不完全或过度的机械调整n未依据作业标准进行的作 业n所制订的作业标准不合理n非普通原因的变异，不但 可以找出其原因，并且除去 这些原因的方法，或经济的 观点上来说，是必须的。普通原因特殊原因8SPC导入流程 建立可解决 问题之系统确认关键 过程及特性导入进行关键 过程及特性之控制检讨过程能力 符合规格程序持续进行过程 改进计划提报及执行 过程改善计划不足足够18控制图的应用 决定控制项目决定控制标准决定抽样方

5、法选用控制图的格式记入控制界限绘点、实施持续改进控制图控制图判读处置措施OKOKNG19控制图的选择 计数值计量值n=1控制图的选择数据性质？样本大小 n=？数据系不良数 或缺点数CL性质?n是否相等？单位大小是 否相关n=？n2n=25n=3或5n10不是是不是是缺点数不良数控 制图控 制图控 制图控 制图P控 制图PN控 制图U控 制图C控 制图 R 控制图控制图的判读法控制图之不正常型态之鉴别是根据概率之理论而加以判定的，当出现下述之一项者，即为不正常之型态，应调查其可能出现的原因。40检定规则1：3点中有2点在A区或A区以外者(口诀:3分之2A)检定规则2：5点中有4点在B区或B区以外

6、者(口诀:5分之4B) 检定规则3： 有8点在中心线之两侧，但C区并无点子者。 （口诀：8缺C）检定规则4：(1)连续五点继续上升(或下降)注意以后动态。（如图a）(2)连续六点继续上升(或下降)开始调查原因。(如图b )(3)连续七点继续上升(或下降)必有原因，应立即采取措施。(如 图c )检定规则5：点子出现在中心线的单侧较多时，有下列状况者A. 连续11点中至少有10点B. 连续14点中至少有12点C. 连续17点中至少有14点D. 连续20点中至少有16点检定规则6：点出现在控制图界限的近旁时一般以超出2控制界限的点为调整基准，出现下列情形时，可判定 过程发生异常A. 连续 3点中有2

7、点以上时B. 连续 7点中有3点以上时C. 连续10点中有4点以上时过程能力过程能力以往也称为工序能力。过程能力是指过程加工质量方面的能力，它是衡量过程加工内在一致性的，是稳态下的最小波动。而生产能力则是指加工数量方面的能力，二者不可混淆。过程能力决定于质量因素，而与公差无关。 当过程处于稳态时，产品的计量质量特性值有99.73落在 的范围内，其中 为质量特性值的总体均值， 为质量特性值的总体标准差，也即有99.73的产品落在上述6 范围内，这几乎包括了全部产品。故通常用6倍标准差(6 )表示过程能力，它的数值越小越好。过程能力：规范容差与过程变化之比。过程能力有4个基本的指标：Cp、Pp与规

8、范有关，仅反映过程变差的指数；Cpk、Ppk与规范有关，综合反映过程变差及其中心的指数。计量值计数值控制图公式汇总 控制图CLUCLLCL附注计量值-R，未知 n=25最适当n10以下 R-，未知 10n25 S-RN=3 or 5较佳 R与之R图相同 X-RmXk：组数n：样本大小 Rm计数值PP使用小数 P使用% Pnn= C样本大小相同时使用，n=20 25 U样本大小不同时使用 (为阶梯界限)n=2025 注：式中R为移动极差，X为过程均值，D4、D3、E2是 随机样本容量变化的常数。见下表n2345678910 D43.272.572.282.112.001.921.861.821.

9、76 D3*0.080.140.180.22 E22.661.771.461.291.181.111.051.010.98 样本容量小于7时，没有极差的控制下限过程控制解释（同其它计量型管制图） 过程能力解释：=R/d2均值和极差图（Xbar-R）加工 类型CPK不合格率P%能力判断处理特级 加工指数1.67P0.00006工序能力很 强可放宽检查，收缩 公差范围 一级 加工1.33指数 1.670.00006P 0.006工序能力足 够工序控制的抽样间 隔可放宽二级 加工1.00指数 1.330.006P 0.27工序能力较 差，需获得 顾客批准需立即采取措施， 并加强检验三级 加工0.67

10、指数 1.000.27P 4.55工序能力不 足，需得到 顾客让步需立即采取措施， 提高工序能力，并 全数检查四级 加工指数0.674.55P工序能力严 重不足，需 得到顾客让 步需立即采取措施， 提高工序能力，全 数检查，并研究放 宽公差标准掌握过程控制之主要因素1.人员方面(1) 人人有足够之质量意识。了解质量之重要性。了解自己工作之质量重要性。有责任意识，愿意将质量做好，进行自我检查等工 作。（对质量负责之意识；我做之工作，由我保证）。(2) 人人有品管之能力（指作业者）。给予完整之检验说明。掌握过程控制之主要因素给予适当之测量仪器、设备、工具。施予检验训练和培训：测定值读取方法、测定器

11、正确使 用法.。给予清楚之质量判断基准和准则。新进人员培训应重视。(3) 提高检查精度检查治具化、物理化（感官检查）、（限度样本）。自动检查之采用。防错措施/方法（FOOL PROOF）之采用。掌握过程控制之主要因素多能工种训练和培训（人员请假时，不良增加之防 止）。品管人员要有充分的训练和培训。(4) 提高人员能力或技能教育培训、训练、再教育培训。激发问题意识，改善意识。不断地改善使工作更好做，而不会错，检查精度愈 高。掌握过程控制之主要因素2.材料方面：(1)要有优良之协力厂商选择质量意识高，有信用，有完整品控制度之厂商 承制。有适当之厂商奖励办法（激励、考核制度）。适价政策。整合协力厂商

12、，使其依存度提高。掌握过程控制之主要因素 (2) 交货质量之确保制订新材料、部品/部件之认定办法。要有清楚、明确之质量要求。有采购合同时，要有质量要求条款。如产品结构、尺寸、试验项目、方法、规格、不合格处理、质量保证期间处理方式、包装方法、运输方法.。厂商应自我质量保证，交货时应附送产品出厂检验报告。进料时作检查或审核。定时、不定时进行信赖性监查。合适的厂商辅导办法（培育）。掌握过程控制之主要因素3.机具设备方法(1) 适当的设备（机械、治工具、计测器）精度要足够。性能要稳定。(2) 良好之保养使性能稳定要有完善之设备管理规定，订定年度保养计划，并按计划对 其进行保养。 日常维护保养：作业者负责（日常检查、保养记录表）。 定期维护保养：周保养、月保养、季保养、年保养等（定期检查报告书）。掌握过程控制之主要因素 保养基准、作业标准。 备品备件管理。 异常处理。保养人员要有足够之教育训练以提升保养技能（高 度自动化、无人化保全更为重要）。设备之精度管理保养、过程资料应活用。掌握过程控制之主要因素(3) 正确之操作有完整之操作说明。操作员之训练。(4) 设备之改善保全人员、技术人员改善。项目改善。作业者改善（如:QCC）。不断检讨改善，使设备更精良，不使有第二次之类似故障（再 发防止）。