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1、 课程内容l1.目的l2.范围l3. 引用文件l4.定义l5.权责l6.作业流程与内容l7.抽验计划表一.目的为规范本公司各工序抽样检验的标准，实 施经济有效的抽样检查，特制定本标准。进料检验、工段间转序检验、半成品或 成品之最终检验、产品出货检验。二.范围三、引用文件 l3.1 MIL-STD-105E 强调顾客抽样技术，避 免接受不合格件l3.2 MIL-STD-1916 强调供应商品质系统的 建立，以预防为主l3.3 GB/T2828-2003 计数调整型抽检标准l3.4 ISO2859-1:1999 1999年ISO公布最新標 准l3.5 ANSI/ASQC Z1.4 1993 计数检
2、验 抽样程序和抽样表四、定义 l4.1单位产品和样本大小n：单位产品就是 要实行检验的基本产品单位，或称为个体 。样本就是由一个或多个单位产品构成的 ，通常将样本大小记作n.l4.2交验批和批量N：交验批是提供检验的 一批产品，交验批中所包含的单位产品数 量l称为批量，通常记作N。l4.3 合格判定数Ac（ACCEPTANCE NUMBER） ：在抽样方案中，预先规定判定批产品不 合格的那个样本中最大允许不合格数，通 常记作Ac或C。l4.4不合格判定数Re(REJECTION NUMBER): 抽样方案中预先规定批产品中不合格的样 本中最小不合格数，通常记作Re或C。四、定义 四、定义l4.
3、5 批不合格率P：批中不合格品数D占整个 批量N的百分比，即P=100D/N （%）。l4.6 过程平均不合格率：指数批产品首次检 查时得到的平均不合格率。l4.7 合格品质水平AQL（ACCEPTABLE QUALITY LEVEL）:合格品质水平也称为可接 收品质水平。是可接收的连续交验批的过程 平均不合格率上限值， 是供方能够保证稳 定达到的实际品质水平指标，是顾客所能接 受的产品品质水平。四、定义4.8 缺陷类别：划分为严重缺点CR（CRITICAL DEFECTS），重要缺点MA(MAJOR DEFECTS)，次 要缺点MI(MINOR DEFECTS)。五、权责 l5.1品保部:负
4、责本标准的制定和修改，并 依此标准执行检验。六、作业流程与内容l6.1抽样计划依据MIL-STD-105E，一般检验 水平II 。l6.1.1 检验抽样方案依正常检验、加严检 验两种方案，转换规则：l 6.1.1.1 进料正常检验因材料品质不合格 判退后，则转为加严检验方案；如连续三 批合格允收则转为正常检验方案。六、作业流程与内容l6.1.1.2产品正常检验因品质不合格判 退两批后，则转为加严检验方案；如 连续五批合格允收则转为正常检验方 案。六、作业流程与内容l6.1.2 AQL允收水准：l6.1.2.1 外观： A.进料：CR=0，MA=0.4，MI=0.65； B.产品：CR=0，MA
5、=0.25，MI=0.4；l 6.1.2.2 特殊项目及功能：0收1退。l 6.1.2.3 如顾客对产品有要求，依顾客指 定AQL执行。六、作业流程与内容l 6.2 抽样检验： 以主要（MA）及次要缺点（MI）允收水准所 对应的样本数进行抽验，当两允收水准所 对应的样本数不一致时，以样本数多的允 收水准所对应的样本数进行抽验。判定原 则举列如下： 六、作业流程与内容 例 N=500 AQL值： MA=0.25 MI=0.4l从正常检验单次抽样计划表查得： AQL=0.25 抽样方案 n=50,Ac=0,Re=1 AQL=0.4 抽样方案 n=32,Ac=0,Re=1 l则抽样方案为：MA类 500, 1 MI 类 320, 1 用MA类不合格n=50划一处理，样本大小为50则MA类500, 1 MI类500, 1七、抽样计划表：附件一附件二 Thank You!
