创建连续流课件

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1、精益培训系列课程创建连续流 实现精益生产的有效方式2*n 从事精益工作的几点感想：1、永不满足、追求完美2、挑战精神3、韧劲3*课程说明n 课程适用对象： 精益绿带认证人员、生产管理类、工艺技术类相关人员n 课程目的： 1、掌握连续流的基本概念及实现步骤 2、能够根据现状创建连续流n 课程时间 6小时4*课程目录1、连续流的基本概念2、实现连续流的基本步骤3、连续流的支撑和执行体系4、执行连续流的挑战及未来发展方向课程说明5*连续流的基本概念第一章6*生产方式的变革历程手工作坊生产7*生产方式的变革历程福特流水线的建立开启大批量工业生产方式“顾客可以选择他想要的任何一种 颜色，只要它是黑色。”

2、亨利 福特 8*生产方式的变革历程源于丰田的精益生产方式，成为新生产方式的主流9*生产方式的比较生产方式 项目手工作坊生产大批量生产方式精益生产方式产品特点完全按顾客要求标准化品种单一品种多样、系列化设备和工装通用、灵活、便宜 专用、高效、昂贵柔性高、效率高分工与作业 内容粗略、丰富多彩细致、简单、重复较粗、多技能、 丰富操作工人懂设计制造、具有 高操作技艺细致、简单、重复 不需专门技能多技能库存水平高高低 制造成本高高更低产品品质低高更高市场需求极少量需求物资匮乏 供不应求买方市场10*生活中发现变化洗衣机的变化手动半自动全自动功能多样化：洗涤模式设定、杀菌功能 、定时开关机等价格逐渐降低，

3、市场竞争日趋激烈传统生产模式已无法适应市场发展需求 少量多样柔性化的精益生产将成为主流11*精益生产方式的基本概念创造价值消除浪费核心增值 活动非增值 活动增值活动是指利用最少的必需的资源消耗提供给客户需求的产品或服务可使用三个维度进行判别：形状转变检测、价值检测、客户检测12*精益生产方式的基本概念支柱准 时 化自 働 化连续流生产目视化、防错等创造价值 消除浪费在正确的时间提供 正确数量的需求即时暴露问题， 解决问题视频：丰田生产方式13*什么是连续流客户需求量客户需求量加工过程（流程 ）加工过程（流程 ）资源输入资源输入14*什么是连续流n 按照客户需求的节拍顺畅、连续、均衡的 提供给客

4、户需求的产品和服务n 连续流包含作业流、信息流、物流三个方面15*观察：视频：U型线16*思考：1、信息在流动吗？ n 是否所有人都知道每小时的目标产量？ n 出现异常问题后，多久才会被发现？ n 问题发生后，如何处理？观察我们的生产线17*思考：2、物料在流动吗？ n 工件是否在增值工序加工后，被紧接着 移动到下一个增值工序？观察我们的生产线孤岛A工序B工序C工序D工序成品18*思考：3、操作者是否在流动？ n 操作者的工作在每次周期运作中，是否 是标准的、可重复的？ n 操作者是否能有效的执行一项增值工作 转到下一项增值工作？观察我们的生产线19*连续流的基本特征n 作业流程的畅通无阻n

5、流水线是最常见的连续流n U型单元生产也属于连续流n 单件流是连续流的最高境界n 真正的连续流没有在制品库存不需要看板20*为什么创建连续流合 同 接 受合 同 处 理采 购 下 单运 输来 料 检 验原 料 存 储搬 运 和 等 待加 工检 验 及 返 工成 品 存 储成 品 发 送供 应 商 备 料合 同 设 计Lead Time（交货周期）企业的生产流程：如何缩短交货期？21*为什么创建连续流合 同 接 受合 同 处 理采 购 下 单运 输来 料 检 验加 工成 品 发 送供 应 商 备 料合 同 设 计Lead Time（交货周期）企业的生产流程：22*为什么创建连续流合 同 接 受采

6、 购 下 单运 输加 工成 品 发 送合 同 设 计Lead Time（交货周期）企业的生产流程：23*第一工序第二工序第三工序第四工序5分钟/个序号 6分钟/个5.5分钟/个7分钟/个1 2 3 4生产周期20分钟44分钟66分钟94分钟1234加工周期20分钟24分钟22分钟28分钟成品库存1 2 3 41 2 3 41 2 3 41 2 3 424*第一工序第二工序第三工序第四工序5分钟/个序号 6分钟/个5.5分钟/个7分钟/个1111生产周期5分钟11分钟16.5分钟23.5分钟123422324343423430.5分钟37.5分钟44.5分钟成品库存1234加工周期5分钟6分钟5

7、.5分钟7分钟25*案例讨论：连续流改善26*n 提升人均效率n 降低在制品n 有效节省作业场地n 缩短Lead timen 减少搬运、等待、动作等各种浪费n 产量波动小n 实现准时化、均衡生产的保证执行连续流的意义27*理解了什么是连续流吗28*机车装配制造业的精益之路机车装配制造业的精益之路游戏演练29*实现连续流的基本步骤第二章30*主要步骤1. 定义产品群组 n对选定的产品系列做VSM分析 n识别工作要素并测量时间 n确定生产节拍 n工作均衡 n按照产品工艺流程布置设备、物料和场地 n标准作业 n多技能工培养 n成果保持31*1、定义产品群组n 目的：将浊流改成清流，加快流动速度 n

8、原理：成组技术、20/80原则 n 方法：PQ/PR分析（即对产品与数量及工艺路线 之间的关系进行分析，以进行产品分族例子：高速路上车辆分道行驶n 产品分族产品名称 工序1工序2工序3工序4工序5工序6工序7 产品1V VV VV 产品2 V V V 产品3V V VV 产品4 VV VV 产品5VV VV V 产品6V V V 产品7 V V V 产品8 V V V 产品9 V V V 产品10VV VV V 产品11 V V V 产品12V V VV 产品13 V V V 产品14V VV VV 产品15 V VV V 产品16 V V V 产品17V VV VV 产品18VV V VV

9、产品19V VV V 产品20 V V V 通过对生产 的所有产品 进行工艺路 线分析，划 分产品族产品名称 工序4工序2工序6工序7工序1工序5工序3 产品1V VVV V 产品14V VVV V 产品17V VVV V 产品4V VV V 产品5VV VVV 产品10VV VVV 产品19V VVV 产品15VV V V 产品7 V V V 产品13 V V V 产品18VVVVV 产品3V VVV 产品12V VVV 产品6V VV 产品2VVV 产品8VVV 产品9VVV 产品11VVV 产品16VVV 产品20VVV A类B类C类D类E类产品分族时注意：工艺路线必须相似，且易 于弹性

10、调配设备、作业人员和作业时间。n 对分族后的产品群进行数量分析产品群销售数量 （设计产能） A类1200 B类600 C类350 D类246 E类50备注：数据根据实际考虑选用 过去的销售数据，或未来产能 设计数据。通过分析，可以建立针对A类产品和 B类产品的连续流生产专线。 对C类、D类、E类产品考虑建立一 条通用生产线或3个生产单元。36*2、对选定的产品系列做VSM分析n 通过对选定的产品系列做价值流分析，我们可以 系统的找出生产运营流程中的各种浪费，从而对 生产运营流程的流畅性进行调整，从而实现连续 流生产。37*38*绘制现状VSM39*绘制未来VSM识别出哪些工序内（间）可以创建连

11、续流，进行改善40*3、识别工作要素、测量时间n 选择产品群的代表产品进行工作要素识别 n 工作要素指产品的加工步骤。加工步骤需要分割 成精细的动作组合，以便获取准确的观测数据41*n 工作要素的划分需遵循如下原则： 1. 容易看出动作的起点和终点 2. 有利于提高观测精度 3. 要由同一目标的一系列动作构成 4. 人操作时间和机器操作时间要分开 5. 规则要素和不规则要素划分清楚 6. 可变要素和不可变要素必须分开42*n 观测时要注意将显而易见的浪费排除在工作要素 之外： 1. 不要把操作员的走动当成工作要素 2. 不要把周期操作计划外的工作视为工作要素 3. 不要把等待列为工作要素 4.

12、 如果机器可以自动退料，就不要让操作员动手去取， 更不要把这个动作列入工作要素43*n 时间测量需准备的工具 1. 秒表 2. 时间测量表格 3. 观测板 4. 尺子等最好使用摄像机记录连续的工作要素44*测量时尽量保证所测对象为中等熟练程度且在正常作业条 件下按照正常的速度以标准的作业方法作业45*46*4、确定生产节拍n 生产节拍=现有每天有效工作时间/客户每日需求 有效工作时间是指正常的作业时间不包括例行的计划 停机、设备点检、班组6S等 生产节拍一般应用在定拍工序 （最接近客户的生产工序） 所有工序均需与定拍工序进行衔接并尽量与定拍工序 生产步调一致47*n 对观测到的数据整理分析48

13、*5、工作均衡n 瓶颈n 根据生产节拍均衡工作ABCD节拍时间ABCD节拍时间ABCD节拍时间浪费平均分摊暴露浪费，容易实施少人化49*n 生产平衡率平衡率=各工序时间之和（人数瓶颈时间）平衡损失率=100%-平衡率一般设计的产线平衡率在85%以上较为合理50*n 工作均衡的主要方向作业方 法改善作业 拆解分割改进 工具夹具提高 设备效率 提高 作业技能调整 作业人员 增加 作业人员瓶颈 改善合并 微小动作取消 不必要动作重排 作业工序简化 复杂动作51*n 工作均衡使用原则分担转移作业改善增加人员1人2人拆解去除重新分配改善合并52*n 操作员人数的确定操作员人数= 节拍时间生产周期时间计算

14、时可能出现小数点后几位， 当0.5时，如必要可增加一名操作员。通过减少浪费和附带工作，最 终取消该名操作员。53*6、按照产品工艺流程规划布局n 经过以上步骤，确定出人的工作步骤，下面将对 场地、物料、机器等进行合理布局，以适应作业 的连续流。54*序号原则说明1路线最短原则路线长度、范围越小越好2禁止孤岛加工减少工序的分离（围墙、隔断等）3禁止局域路线分离减少（去除）很难流水线化的大型设备4减少停滞的原则减少停滞5禁止交叉、逆行流动禁止交叉、逆行流动一般产品工艺路线的经济原则55*生产线工艺路线的经济原则序号原则说明1减少物流前后摇摆减少物料流动的左右摇摆2减少无谓移动减少无实际作业内容的移

15、动3去除工序间隔去除加工设备间的间隔4I/O一致原则投入与取出一致5减少物料上下移动减少生产过程中物料的上下移动56*57*58*常见的布局类型传统型布局59*n 直线型布局 n “L”型布局 n “U”型布局 n 混合型布局精益型布局60*n 直线型布局61*n “L”型布局62*n “U”型布局63*n 混合型布局64*n精益布局的实施要点n 布局综合考虑设施及场地、设备选择、物 料放置等三方面，一定要按照单件或极小 批量流动生产 设施布局紧凑、合理 选择小型化柔性化设备 物料放置适量、有序、便于取放65*运用S布局BeforeAfter66*消除重复作业BeforeAfter67*减少物

16、料的上下移动BeforeAfter68*利用通道传递物料BeforeAfter69*把大的部件设置在它的目的地附近BeforeAfter70*减少沿线的混乱BeforeAfter71*让供应商靠近他们的客户BeforeAfter72*将相关的功能块整合在一起BeforeAfter73*减少或是消除缓冲设置BeforeAfter74*限制物流量BeforeAfter75*用目视控制来限制库存量BeforeAfter76*创造供应超市区域BeforeAfter77*确保先进先出BeforeAfter78*整合储存空间BeforeAfter79*移走不必要的物料FINAL ASSEMBLYMaterialMaterialMaterialMaterialMaterialMaterial80*建立迅速适应改变的工作场所BeforeAfter81*尽量减少传送带BeforeAfter82*提供一个可以看见整个生产线的区域BeforeAfter83*设置一