精益生产体系介绍

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1、精益生产介绍精益生产介绍11、精益生产的起源2、什么是精益生产？3、精益生产的好处4、精益生产和大批量生产的比较5、精益生产的管理之屋6、精益生产在鞋业的实践7、如何推动精益生产8、精益生产推广流程9、小测验讲义提纲21、产能不足无法满足市场需求2、不能按时按量交货3、人员效率低4、库存太高，积压资金5、质量无法满足客户要求6、生产成本太高7、问题重复发生，每日忙于救火8、研发能力不够，量产时浮现大量 问题9、供应商无法准时保质保量交货10、.困扰生产所面临的问题：精益生产是解决之道！3美 国丰 田 1896年杜里埃兄弟制造并销售了 13辆四轮汽车 1908年共有485家汽车制造商 1914年

2、福特汽车实现了汽车流水 线生产 1928年通用公司雪佛兰汽车年产 量达到120万辆1896年丰田汽车的创始人丰田佐吉 刚刚发明了“丰田式木制织机” 1933年在丰田自动织机制作所设立 汽车部 1936年丰田AA型轿车初次问世 1937年丰田汽车正式成立，产量只 有4000辆整整落后40年一、精益生产的起源 (1)-丰田与美国汽车制造的比较美 国丰 田 1950年美国工业劳动生产率是日 本的89倍每年人均生产汽车11.5辆1950年汽车制造业的差距至少相差 10倍每年人均生产汽车54.6辆32年后1982年4丰田汽车在2003年获利81.3亿美元，比通用、克莱斯勒、 福特3家公司的获利总和还要高

3、，同时也是过去10年所有汽车 制造商中年度获利最高的，丰田的净利润率比汽车业平均水平 高8.3倍。截至2003年，丰田的市值为1050亿美元，比通用、克莱 斯勒、福特3家汽车公司的总和还要高。2008年，以多品种小批量生产的精益生产而著名的丰田汽 车公司终于超越了通用公司，荣登世界汽车销售龙头。 丰田人的制胜法 宝是什么？一、精益生产的起源 (2)-丰田与美国汽车制造的比较5精益生产是美国学者（1985-1996）对丰田汽车的生产方式在理 论上加以概括和总结。 -标志：1996年精益思想发表“精益” - 精益求精，追求完美！ 精：精良、精细 益：利益、效益二、什么是精益生产？精益生产又被称之为

4、不做无用功的精干型生产系统，从直观上看精益生产在生产过程中尽量减少了人力、设备、空间的浪费，生产的组织利用了准时化(JIT)、单件流、全员品质管理和全员设备维护等方法。精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理及运营成本为主要目标的生产方式，同时它又是一种理念，一种文化。实施精益生产就是决心追求完美的历程，也是追求卓越的过程。 6精益生产主要研究时间和效率 , 注重提升系统的稳定 性 , 50 多年来精益生产的成功案例已证实：让生产时间减少 90% 让库存减少 90% 使生产效率提高 60% 使市场缺陷减少 50% 让废品率降低 50% 让安全指数提升 50% 三、精益

5、生产方式好处（1）7更高品质 更低成本 缩短交期 更高弹性 互信尊重三、精益生产方式的好处（2）8项 目手工生产方式大批量生产方式精益生产方式产品特点完全按顾客要求标准化，品种单一品种多样化、系列化设备和工装通用、灵活、便宜专用、高效、昂贵柔性高、效率高作业分工 与作业内容粗略、丰富细致、简单、重复较粗略、 多技能、丰富 对操作工人 要求懂设计制造 有较高操作技能不需要专业技能多技能库存水平高高低制造成本高低更低产品质量低高更高所适应的 市场时代极少量需求物资缺乏、供不应 求买方市场四、三种生产方式的比较9传统生产与精益生产的比较动画演示没有成品库存非常低的在制品主/副流程同步生产后拉生产后拉

6、供货（看板）只保持必须的物料库存缩短生产周期消除七大浪费10自働化 及时生产防错技术暗灯技术标准作业持续改善后拉生产连 续 流快速换线精益布局精益企业授权的文化互信&尊重IE工业工程团队合作改善提案技能培训稳定的运作系统消除浪费5S和目视管理全员生产保全均衡化生产改善的心智模式作业标准绩效指标经营政策生产总成本直通率生产周期生产效率准交率五、精益生产的管理之屋11早在2002年，NIKE，adidas等世界性运动品牌已开始要求其所有代工 加工厂进行精益生产方式的实践。 女鞋厂方面，2004年，华坚鞋厂已开始自主推行精益生产方式。六、精益生产在制鞋业的实践居安思危，我们是否也到了对 传统的大批量

7、生产方式进行反 思的时候？大部分实施精益生产的鞋厂通过3-5年的持续改善活动提升了30% 以上的生产效率；90%以上的订单生产周期控制在2天以内。12运动鞋厂精益生产的运作录像介绍及其效果改善前改善后改善% 在制品 (双)1768754- 60 % 生产周期 (小时)139- 30 %人时产0.610.7015 %六、精益生产在制鞋业的实践13精益生产推动三步法：“心”、“技”、“体”：转变思想观念运用改善工具持续全员实践七、如何推动精益生产？14改善活动是关键在生产现场促进技术进步的努力方法，有两条。一个，是改善。这是通过一个一个的改善的积累实现的渐进式的 方法。另外一个，被称作“创新”，指

8、的是一步到位的飞跃。一般 而言，在欧美非常推崇创新，而在日本则非常重视“改善”。创新和改善最大的不同点，在于前者需要巨额的投资，而且是依 靠一小部分人的智慧和努力“一次决胜负”。而后者未必需要太多 的投资，凭借员工全体的持续努力和点滴智慧、经验的积累就可以 实现。精益生产的特征，就在于通过改善追求转变思考问题的思路。也 可以说，就是不断向理想状态靠近的活动。七、如何推动精益生产？15改善案例（1）16改善案例（2）17改善案例（3）18改善案例（4）19八、精益生产推广流程管理（案例）阶段阶段阶段(1)以为基础进行改善 实践（日常管理徹底化，动作 经济原则）连续流生产、“表”准作 业改善、（整

9、理、整 顿）(2)明确现存问题 及对策ex、机器故障、品 质不良、换产效率 低、缺件，等(3)目标状态描绘生产理想状态图(4) 样板生产线设定（价值流分析）(5)建造流动生产形成流动机制的基本 构造后拉式(看板)生産(6)目视管理流动生产机制(物品 工序方面)(7)标准作业流动生产机制(人 员、作业方面）(9)持续改善构造更高水准的流动 生产机制(包括样板 生产线的横展）(8)排除浪费使流动机制徹底发挥効率 、着重排除7种浪费(10)进行新的实践，挑战新的目标。(11)对实践进行总结稳定化和标准化继续进行新的构想标准作业的制定和改善 标准道具和生产机制改善 把困难作业标准化异常管理及防错技术

10、物品放置位置、放置方法整理、 看板运用的充实、目视管理道具的整合和充分使用排除浪费构建机制创造价值20谢谢！从“心”做起 ！21七 大 浪 费等待浪费搬运浪费不良浪费动作浪费多余工序浪费库存浪费过量（过早）生产浪费企业每生产一件产品就 在制造一份浪费。伴随企业 运营中各业务环节不被察觉 或不被重视的浪费。地下工厂225S和可视化管理23全员生产保全 - TPM目的：通过人和设备的体质改善达到企业的体质改善人操作人员：自主保全能力保全人员：机械设备的保全能力 生产技术人员：不要保全的设备的计划能力机现有设备效率化的体质改善 新设备的寿命周期成本设计和实施（1）初期清扫（2）发生源困难部位对策（3

11、）制定自主保全临时基准（4）总点检（5）自主点检（6）标准化（7）自主管理自主维护 七阶段24传统生产方式下不均衡的情形星期一的生产星期二的生产星期三的生产星期四的生产星期五的生产切 换切 换混合生产模式(生产均衡化)星期一的生产星期二的生产星期三的生产星期四的生产星期五的生产均衡化生产均衡化生产 生产均衡化：使生产与日程均衡化生产均衡化：使生产与日程均衡化25自“働”化人不应该只做单纯 的动作，而必须把单 纯的动作转化为能创 造出价值的劳动。所 以丰田在“动”字左 边加上人字旁的“自 働化” 丰田做了一件事， 那就是让问题自己报 警，这就是丰田自働 化的来源 26*在源头预防或探测差错*失效

12、模式分析是差错预防的基础zz防错技术,又称愚巧法、防呆法。是指在过程失误发生之 前即加以防止。是一种在作业过程中采用自动作用、报 警、标识、分类等手段，使作业人员不特别注意也不会 失误的方法。防错意味著“第一次把事情做好”。27“预警系统(ANDON)”28标准作业标准 作业产距时间标准作业是为了将作业人员、设备布置及 物流过程作最适当的组合，以有效地达成生 产目标而设立的标准化文件。作业顺序标准手持品生产线设备布置工序加工顺序物流过程标准在制品制定作业人员配置作业人员动线29持续改善标准化就是“楔子” “楔子”固化最优方法 持续改善改善 成果世界 领先 水平30JIT的基本思想是:只在需要的

13、时候、按需要 的 量、生产所需的产品，故又被称为准时制生产、适 时生产方式、看板生产方式。JIT的核心是：零库存和快速应对市场变化。精益生产不断消除所有不增加产品价值的工作 ，所以，精益是一种减少浪费的经营哲学。Just In Time适品 适量 适 时准时化生产31USER/STORE LOCATIONXX后拉式生产是根据后面流程所提取或消耗的部件来进行及时生产 并补充的一种生产方式。超级市场客户流程供应商流程确保在需要的时候、以需要的数量、生产需要的产品32连续流生产按产品的加工顺序进行不间断的连续生产方式33快速换线，是一个系统化持续降低现场设定与转换的时间的 流程。是小量多样的关键基础，在缩短交期中起重要作用。快速换线(1)换款前倡导和讲解(2)更新标准作业文件(3)按流程图移动机台(4) 进行产前机台调整34精益布局的目的：最短距离的物料转移 排除异常 最少的库存 充分利用车间 消除浪费 精益布局35连续流生产批量生产综合组小组底部II流程时间: 9天综合组小组底部连续流生产 (单件流)流程时间 9小时(批量生产 vs. 连续流生产)36我听我忘了我看我记住了我做我懂了教学的方法37