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1、 亨利福特 Henry ford 美国 1863-1947卡尔本茨Karl Benz 德国 1844-1929在本茨之后，汽车价钱昂贵和产量偏低已经成为限制汽车业发展的桎梏，而在大洋的另一端，汽车史上另一位划时代人物亨利福特登场了。 一，引言ABC DEJFGIHABC DEJFGIHQ2 m1AmnJQn大幅度地降低汽车成本T型车刚出现的1908年，价格是$ 850，1926年为$290社会需求的猛增，又进一步刺激了汽车工业的飞速发展1903年第一年生产汽车产量1700辆 1923年本国总产量达190万辆，占世界汽车总产量 44 劳动生产率大幅度提高1908年514分钟（8.56小时）/车
2、1914年流水生产线1.19分钟/车推动了世界汽车工业的进步成为必不可少的生活用品IE创新技术创新要发展前进，不要原地画圈发展目标两个轮子缺一不可二、中国的工业工程-管理创新技术体系CIEChinese Industrial Engineering定义 用分析、设计、控制、评价等工程技 术来提高效率、降低成本、提高质量,从而 提高生产力和管理竞争力的工程技术方法 体系，不仅用于制造业，还用于多种产业 之中。 例IE 技术体系设计改善类控制管理类分析评价类工作研究 物流工程 人因工程 生产计划与 控制 质量管理 成本控制 信息控制工程经济 可靠性工 程 评价技术EI主要技术体系IEIE是关于是关
3、于设计改善创新评价的技术的技术例：工作研究-轴套检验（每班200件） 1000.1I 99.9 100.1A反修B废品C成品改进一提高效率1倍 400件/人班I 改进二再接高效率1倍 800件/人班 动作经济原则：双手对称或反向运动省力I I 例 收垃圾桶线路分析4趟4=16趟房 屋房 屋垃 圾 桶房 屋房 屋垃 圾 桶垃 圾 桶垃 圾 桶改进方案2趟4=8趟房 屋房 屋房 屋房 屋垃 圾 桶垃 圾 桶垃 圾 桶垃 圾 桶合理不合理不合理例：物流工程例重型机器工厂装配车间机 1机4机2机3机5总库铸造车间轻型 机器厂一般机器工厂起重机起重机起重机手 推 车手推车改进：机 1机 2机 3机 4机
4、 5机 6铸 造 车 间一般机器工厂总库滚子台物料搬运距离缩短80%，物流量减少75%，节约面积60%，等。 改善前某洗 衣机厂洗衣 机主轴生产 车间的流程 线路图，整 个生产与运 输路线为 91m，需搬 运10次。磨床6磨床5铣床2磨床4车床1搓丝8磨床7其他设备其他 设备其他 设备车床3车床15 63842197101来自料堆去半成品库10m10m15m13m17m15m11m3m5m2m例磨床6磨床5铣床2磨床4车床1搓丝8磨床7车床3车床1101931来自料堆去半成品库19m245678其他设备区域2m2m2m2m2m2m2m2m改进后的主轴生 产流程路线图， 消除了运输路线 交叉的情
5、况，缩 短了距离。改进 后路线为39m， 总体可节约生产 面积近40m2。改善a的台面高度为1050 1150毫米，适用于精密工 作，靠肘支承的工作（如 书写、画图等）；b的台面高度为1130毫米 ，虎心钳固定在工作台上 的高度；c的台面高度为950 1000毫米，适用于要求灵 巧的工作，轻手工工作（ 如包装、安装等）；d的台面高度为800950 毫米，适用于要求用劲大 的工作（如刨床，重的钳 工工作等）。 例：人因工程例最大作业范围正常作业范围最大作业范围最佳作业范围正常作业范围事例：作业范围最大作业范围：使用的工具部品要放在最大作业范围内正常作业范围：经常使用的工具部品要放在正常作业范围内
6、最佳作业范围：在最佳作业范围内进行组装作业*人因工程（Human Factors），也称工效学、人机工程（Human Engineering ,Ergonomics)操作者与操作器的几何关系研究与设计：宇航器座舱设计、汽车（坦克）驾驶室设计；运动员训练，家庭布置设计；颜色管理设计（车间、城市、环境等）；饭店布置设计（麦当劳、中餐店等）；运动员训练；三、精益生产的概念及其体系1、什么是精益生产（Lean Production)精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费 ，向零缺陷、零库存进军。它是美国麻省理工学院在一 项名为“国际汽车计划”的研究项目中提出来的。他们在做了大量的调查和对比后，认
7、为日本丰田汽 车公司的生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产 组织管理方式，称之为精益生产。它综合了大量生产与 单件生产方式的优点，力求在大量生产中实现多品种和 高质量产品的低成本生产。 可怕的对比数据时间项目美国通用日本丰田20世纪50年代劳动生产率生产率是日本10 倍20世纪末人均产量/年6辆55辆人均创利1400美元14000美元20世纪90年代平均库存2周2小时资金周转6-7次/年100次/每年IE工业工程（美国）TPS丰田生产方式（日本）LP精益生产（国际）2、精益生产（LP）的本质IE-Industrial Engineering TPS-Toyota Production Sy
8、stem= = 全日本都在学IE，但不是抄IE、copy美国人的IE。大野耐一IETPS，美国人将TPS概括为精益生产（LP）（20世纪）五十年代全日本都在研究和学习美国的工业工程这种赚钱的工具”什么是丰田生产方式，就是丰田式工业工程。3、精益生产（LP）的模式TPS/LP = IE + 企业文化 = = 精益技术 + 精益文化4、丰田屋及其技术体系 一大目标，两大支柱和一大基础目 标准 时 化 JIT改 善 与 连 续 改 善自 働 化（3）两大支柱准时化JIT拉动生产看板管理目视管理区域编码 工序编号在制品单 电子显示均衡生产节 拍 流程设备质量 快速换模标准作业操作方法 工作顺序时间标准
9、 工具标准物流系统平面布置 流程设计工位器具 搬运方法均衡生产 节拍、流程 设备与生产线可 靠性 快速换模目标准时化拉动生产看板管理目视管理 区域 编号 在制品工序 编号 电子 显示全面 质量 管理异常 管理消 除 浪 费自働化物流系统平面 布置 工位器具流程设 计 搬运 方法标准作业 操作方法时 间工位顺 序 工 具改 善 与 连 续 改 善例 可视化控制物料移动在制品物流拉动看板系统自働化和可视化的例子工序延时停线，采取对策进行处理定位停止线呼叫灯 （节奏控制）（4）注重企业文化建设 核心：价值观凝聚力 IE+精益文化+本企业精益管理理念 危机文化：居安思危，拒绝歌功颂德。 问题意识：合理
10、化建议制。 人本文化：德鲁克说：“企业唯一的资源就是 人“，“告诉中国的同仁，管理者是不能进口的”。成本文化：节能、减排、挖掘一切成本。质量文化：追求合适的质量。综上：精益文化。可视力思考： 精益生产和工业工程是解决生产系统中的问题有 效方法，那末，生产系统中的管理问题是哪来的 呢？ 答案：1，人干出来的；2，系统前期设计出来的。全生命周期的设计、改善和管理系统投资决策工厂设计设施设计工艺设计、设备选型、公用设计物流系统设计、生产组织设计、 企业组织设计、信息系统设计生产运行销售DLP/DTPS全生命周期的设计、改善和管理系统全生命周期精益设计理论的主要研究内容u 产品精益设计方法与技术u “
11、工厂设计”的精益化方法和技术u 销售服务系统精益设计方法和技术 工 艺 设 计 设备选型设计 公用设施设计设施规划与设计 物流系统设计 生产组织（准备、计划）设计 信息系统设计精 益 理 念 设 计四、精益设计典型案例n 1）、北京机场位置选择n 2）、天津轧一冷轧薄板公司案例1 ：北京机场位置选择布 局 理 论46自动控制应用：90万吨级高级冷轧薄板厂全过程精益设计 设施布置 均衡生产 机组利用率 天车调度 案例2：天津轧一冷轧薄板公司47工厂设施布置精益设计案例2：天津轧一冷轧薄板公司48n n 课题组在工程设计的基础上，对物流路线、车间布局等与制造课题组在工程设计的基础上，对物流路线、车
12、间布局等与制造 过程密切相关的内容进行了精益化设计。过程密切相关的内容进行了精益化设计。案例2：天津轧一冷轧薄板公司该项目在前期就产生了明显的经济效益，14亿投资一次性节约投资1.34亿元。五、一汽轿车精益管理创新成果五、一汽轿车精益管理创新成果p 1997年设立公司，至2002年间，产销量徘徊在1-2万辆间（一）、现状描述p 2003-2006年，获得阶段性发展，产销量稳定在5-6万辆p 为应对M6扩产和新车型投产，2004年建新厂2005年投入 使用，设计产能12万辆，实际产量最高不足9万辆p 2007年后，市场需求剧增，内部发展动力、外部竞争压 力同步增加，完成2010年产销20万辆的既
13、定目标压力巨大p 公司运营体系建设、关键性资源获取、市场竞争等问题 日益突出，重大问题决策与实施迫在眉睫p总之，公司在产品不断创新的过程中急需管理过程不断创 新p 公司发展过程诊断1998-2002-至今学习奥迪2002-至今学习丰田2003-至今马自达合作2005-至今自 主创新整车销量（辆）公司整体发展路径公司发展的战略思路 产品创新： 红旗-马自达6-奔腾系列-高档红旗系列+奔腾系列管理创新： 学习奥迪 - 学习IE+TPS/LP - 创造HPS结果：产品创新 + 生产管理创新 = 竞争力提高生产能力严重不足（二）、生产管理问题分析n节拍速度慢，产量小n生产线布局限制，物流 配送困难n停
14、台多，设备利用率低n作业不规范，人员效 率低n质量波动大，品质不易 保障n生产柔性低，3个以上车 型共线混流困难n职能化开发，开发高周 期长n资金周转慢，流动资金占用多n体系不完善，运营成本高瓶颈Toyota Production System（TPS）Audi Production System（APS）（三）、生产管理自主创新体系HPS构建奥迪生 产方式马自达生 产方式Mazda Production System（MPS）丰田生 产方式HongQi Production System（HPS）红旗生产方式Toyota Production System（TPS）工业工程的不断推广和创新应
15、用目标管理全员改善标准作业现场6S过程质量控制平准化生产班组管理人才育成准时化物流效率化保全2005-2006年2007-2008年2009-2012年1.搭建组织平台 2.建立激励机制 3.提升质保能力 4.建立物流模型 5.提升生产能力2003-2004年从5S做起 ，运用 TPS工具 进行自主 改善1.策划精益 生产管理体 系HPS 2.HPS培训、 试点推进、 总结、推广1.实现准时 化 2.精益生产 体系（HPS) 形成HPS构建打 造 卓 越 企 业发挥HPS作用 做强自身生产管理自主创新体系HPS构建目标管理全员改善标准作业现场6S过程质量控制平准化生产班组管理人才育成准时化物流效率化保全HPS（红旗生产管理方式）结构与内容目标管理全员改善标准作业现场6S过程质量控制平准化生产班组管理人才育成准时化物流效率化保全合理化建议 自主改善 QC小组活动 KVP2 目标体系构架 KPI设定与数据库 过程管理 成果管理 激励机制 企业文化作业指导书 要素山积表 作业组合表 作业要领书 标准作业卡整理 整顿 清扫 清洁 素养 安全生产 质量 成本 6S管理 人员一般员工 班组长及后备 核心技术工种自主保全 计划保全 设备前期管理 个别改善 品质保全 教育训练作业难易度 工位保证度 质量环 过程审核 质控点 质量目标确定准时化物流的前提条
