药业培训风险管理培训资料

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1、质量风险管理规程 1、定义 1.1、风险：指不确定性因素对目标的影响，通常表现为出现危害的可 能性和严重性的综合结果。 1.2质量风险管理：是在整个产品生命周期中采用前瞻或回顾的方式， 对质量风险进行评估、控制、沟通、审核的系统过程。 1.3产品生命周期：指产品从最初的研发、上市直至退市的所有阶段。 1.4风险评估：系统的组织信息以支持风险管理过程中所作出的系统过 程。 1.5风险控制：实施风险管理决策的行为。2、 公司质量管理方针 预防为主，生产过程中采取措施最大限度地降低风险，上市产品确保 零风险。3、内容 3.1 质量风险的分类 3.1.1系统风险（设施与人）：例如操作风险、环境、设备、

2、IT、设计 要素等风险。 3.1.2体系风险（组织）：例如质量体系、控制、测量、法规符合性等 风险。 3.1.3过程风险：例如工艺操作与质量参数等风险。 3.1.4产品风险（安全性与有效性）：例如产品质量属性的风险。 3.2 质量风险管理的原则 3.2.1质量风险评估的最终目的在于保护患者的利益； 3.2.2质量风险管理实施的力度、形式和文件的要求应科学合理，并与 风险的程度相匹配。 3.3 质量风险管理流程启动 3.3.1 当有重大偏差或中等以上的变更以及重大项目的引入等，需要进 行质量风险评估时，应启动质量风险管理流程。 3.3.1.1首先明确问题和/风险提问，包括明确潜在的风险的相关假设

3、； 3.3.1.2收集与风险评估相关的背景信息和/或资料。 3.3.1.3明确风险管理过程中决策的适当的可接受水平。 3.4 风险评估 3.4.1包括对危害源的鉴定和对接触这些危害源造成风险的分析和评价 ，它由风险的鉴定、分析、评价组成。 3.4.2 风险鉴定是根据风险提问和问题描述，系统的利用相关信息来确 定其危害源。阐明是否可能出现的危害结果。 3.4.3对确定的危害源有关的风险进行预估，寻找已鉴定的风险发生的 可能性、严重性及风险检测性。阐明出错的可能性有多大以及结果。 3.4.4风险评估的结果可以是对风险的定量评估，也可以是对风险范围 的定性描述。 第4 级：严重（产生永久性损伤；多种

4、产品单一市场收回；接到警告信；对环 境造成的损害大于1 年；停产/停止供给时间超过一周；大多数产品脱销） 3.4.5 风险判定 风险由两方面因素构成： 危害发生的可能性即多久危害会发生一次； 危害产生的后果即危害的严重程度。 a)发生的可能性 危害发生的可能性分为5个级别： 第1 级：稀少（发生频次小于每十年一次） 第2 级：不太可能发生（发生频次为每十年一次） 第3 级：可能发生（发生频次为每五年一次） 第4 级：很可能发生（发生频次为每一年一次） 第5 级：经常发生（几乎每次都可能发生） 根据上述级别的定义，确定待分析项目的危害发生频次所处的等级，等级数 （1，2.，3，4，5）即代表了量

5、化的结果。 b)结果的危害程度 将结果的危害程度分为五个级别： 第1 级：可忽略（对客户与法规不产生影响的；对环境的不良影响可以立即 消除的；出现一批内局部返工或部分报废的现象） 第2 级：微小（对患者无影响；接到法规部门的通告；在当地产生了一定程 度的不良影响；整批损失；出现了一种产品的库存不足） 第3 级：中等（发生时间的损失；一种产品单一市场收回；对环境造成的损 害小于1 年；停产大于一个班次；出现了多于一种产品库存不足的现象；供应 停止时间超过一天） 第4 级：严重（产生永久性损伤；多种产品单一市场收回 ；接到警告信；对环境造成的损害大于1 年；停产/停止供 给时间超过一周；大多数产品

6、脱销） 第5 级：灾难性（死亡；勒令停产；对环境造成长期的损 害；停产超过1 个月） 根据上述级别的定义，确定待分析项目的危害严重程度所 处的等级，等级数（1，2，3，4，5）即代表了量化的结 果。 在风险等级的划分中，可以对风险进行定性描述，比如“高 ”、“中”、“低”，它们所代表的意义需要进行准确的定义或 尽可能详细的描述，以便于最后做出是否对该风险采取措 施的决定。 a)风险指示值 风险指示值：基于危害发生频次和危害性双重因素考虑而 得出的能定量表示风险的数值。 风险指示值 = 危害严重性指数值危害发生频次指数值 根据上述公式计算出所分析项目的风险指示值。 下图是风险指数矩阵图，图中的数

7、值表示的是从频次与严 重性两方面考虑所得到的全部可能存在的风险指示值；数 值越大产生的风险越高。 可能性 危害程度一级 1二级 2三级 3四级 4五级 5五级5510152025四级448121620三级33691215二级2246810一级112345b)根据风险指示值，将风险分为3类：高等级风险、中等级风险和低等级风险 。具体的评价准则及评估结论如下：风险分类风险指示值可接受水平采取措施的时间要 求高等级风险10-25不可接受尽快中等级风险5-9不可接受根据优先级确定低等级风险1-5可以接受目前无需采取措施c)根据风险的级别以及风险被发现的及时性，确定风险处理的优先级别（详见下表 ）。 风

8、险待处理有限级别评价表风险被发现的及时性风险级别很迟稍后立即高等级高优先级高优先级中优先级中等级高优先级中优先级低优先级低等级中优先级低优先级低优先级3.5 风险控制 风险控制的目的是将风险降低到一个可以接受的水平。风险控制的事 实一般包括降低风险和接受风险两个部分。 3.5.1风险降低 风险降低是指针对风险评估中确定的风险，当其风险超过了可接受 水平时，所应采取的降低风险的措施：具体包括减低危害的严重性和 可能性，或者提高发现质量风险的能力。在实施风险降低措施过程中 ，有可能将新的风险引入到系统中，或者增加了风险发生的可能性。 因此，应当在措施实施后重新进行风险评估，以确认和评价可能的风 险

9、变化。 a)对具有中等危险和高危险的项目，归属项目责任部门（可能是一个 部门，也可能是多个部门）、责任人；若对于在公司内进行有效的风 险管理存在问题时，应及时报告上级部门。 b)责任相关部门制定风险解决方案以使该项目完成后的最终风险能够 达到可接受的标准。但是有些风险要求它们降到低风险程度是不现实 的，这些风险中含有公司不能控制的因素（比如地震），此时将 这些风险降低到可行条件下的最低风险程度即可。同时制定依方案完 成项目的截止日期。 c)风险降低方案的执行 相关责任部门按照风险处理方案中的具体内容要求实施工作，在截止 日期前完成该项目。如果项目因为存在问题而需延期完成时，需经过 评估。 3.

10、5.2风险接受 风险接受是指在实施了降低风险的措施后，对残余风险作出是否接受 的决定。对于某些类型的风险，即使最好的质量风险管理手段也不能 完全消除风险，因此在综合考虑各个方面的因素后（付出的成本、效 果、残余风险的危害性、残余风险发生的可能性等），作出接受风险 的决定。 3.5.3风险审核 风险审核是在风险管理流程的最后阶段，应该对风险管理程序的结果 进行审核，尤其是对那些可能会影响到原先质量管理决策的事件进行 审核。风险管理是一个持续性的质量管理程序，应当建立阶段性审核 检查的机制，审核频率应当建立在相应的风险水平之上。 3.5.4风险沟通 在风险管理程序实施的各个阶段，决策者和相关部门应

11、该对进行的 程度和管理方面的信息进行交换和共享，即进行风险沟通。通过风险 沟通，能够促进风险管理的实施，使各方面掌握更全面的信息从而调 整或改进措施及其效果。 3.5.5持续回顾 风险管理是持续管理的过程，必须周期性的回顾与监督,以确保风险管 理过程的持续有效性和适用性。无论是计划内的（年度回顾、自检、 审计、变更控制）还是计划外的（偏差、投诉、退回、召回），它们 的定期回顾中应体现对质量风险管理过程的结果回顾。 3.6 风险管理工具 6.6.1质量风险管理工具是实现以上质量风险管理过程的方法。包括正式质量 风险管理工具和非正式的质量风险管理工具。 3.6.2在实施质量风险管理过程中，根据具体

12、情况选择风险管理工具，很多情 况下需要多种质量风险管理工具结合使用，此外一个质量风险管理工具不一 定会包含质量风险管理所有基本过程，运用质量风险管理工具时也没有必要 将所有基本过程区别开来。 3.7 质量体系中的质量风险管理应用 3.7.1质量保证方面 3.7.1.1文件系统 定期检查文件的政策法规符合性和技术符合性，规避公司产品的法规风险 ；评估起草的必要性和适用性以及明确质量风险控制需重点详细描述部分和 复核部分。 3.7.1.2培训 依据员工的学历、工作经验、工作习惯和职务说明等情况，并参照以往培 训的定期评估结果，确定培训的方法、内容、频率和考核方式；使培训能有 的放矢，尽可能减少人作

13、为最大危害源带来的风险；确保员工的培训、经验 、资质和健康等条件等达到岗位要求。 3.7.1.3质量缺陷 对质量方面的可以缺陷、投诉、趋势分析、偏差以及超标结果等导致的潜 在质量影响进行鉴定、评估和交流，查找出引起缺陷的根本原因，确定合适 的纠正预防措施。 与监管机构协力，采取适当措施，以解决重大产品缺陷（比如召回）。 3.7.1.4自检：根据以下罗列情形确定自检的重点或调整自检的频率和 范围。 1）公司总体状况及厂房、设施历史； 2）企业质量风险管理水平； 3）生产场地复杂性； 4）生产工艺复杂程度； 5）产品及其治疗作用的重要性； 6）质量缺陷的数量及严重程度； 7）以往审计/检查结果；

14、8）设施、设备、工艺及关键人员的重大变更； 9）产品生产历史（如频率、数量、批次、检测结果）。 3.7.1.5产品质量回顾 产品质量回顾时对产品数据有选择性的进行评估并做趋势分析，特 别是有偏差或变更的批次，确认偏差的以及变更的效果及其是否有其 他新的风险，为回顾结论如产品工艺性能良好或进行再验证或改变取 样等控制提供合理的评估。 3.7.1.6变更控制 风险管理为产品生命周期中的过程持续性改进提供便利，并通过变更 控制得以实施； 评估设施、设备、物料、生产工艺和技术转移等变更对产品质量和安 全性的影响； 确定实施变更需采取的合适的措施，例如：额外的测试、再确认、再 验证或是咨询药监管理部门后

15、的备案或补充申请等。 3.7.2产品研发中的质量风险管理 1）风险管理有利于加深物料属性（pH值、粒径分布，水分含量，流动性）、 工艺研究及工艺参数等与产品性能相关知识的理解； 2）评价物料的关键质量属性以利于制定合适的内控质量标准； 3）用药物研发中得到的信息，并参照质量特性的临床意义和过程控制质量能 力等确定合适的规格、关键工艺参数和生产过程控制； 4）减少质量属性的可变性； 5）降低产品和物料缺陷，降低生产缺陷。 6）评估是否有必要对工艺放大和技术转移进行额外研究（比如生物等效性和 稳定性）。 3.7.3对厂房设施、设备和公用系统的质量风险管理 1）厂房设施、设备和公用系统的设计应基于对

16、产品工艺的需求和产品质量 风险的控制，如人流、物流、依工艺流程的平面布局、设施、设备、容器的材 质、适当的工艺系统（包括纯化水系统、通风和空调系统、压缩空气系统、热 水系统、除尘系统等）、密闭生产系统、防鼠设计及设施、消防安全设施等， 从而防止混淆，减少污染和交叉污染的可能。 2）考虑如何对人员、环境、产品进行保护以减少相关危害，如设施工具的 用途（如单一产品用或多产品用），清洁要求（每批清洁或连续生产后清洁） 以及环境的控制是否满足产品要求等。 3）仪器、设备的精度、性能要求，需确认的范围，适当的校准方法，电脑 软、硬件的要求，需验证的程度等，应保证符合预期需求及满足产品工艺性能 要求，保证关键工艺过程参数的准确、可控。