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1、 IPQC人員在正式量產之前須作首件確認，首件確認合格後方可量產，IPQC人 員在機長第一次校車完畢後，抽取面張進行以下檢驗： 核對工單檢查平板尺寸、壓線是否正確。 平板材質楞別是否正確 核對工單檢查印刷內容和墨色是否正確，印刷是否有偏位現象。 軋製刀摸是否正確。 正軋或反軋方向依客戶要求軋製。 軋製時印刷內容是否有偏位現象，軋製有無斷裂及邊裂現象。 產品的成型的尺寸以及成型後的外觀。 糊盒的位置是否足夠。 對原輔耗料的HSF標籤進行再次確認,每印至300-500張必抽1張作各項內容的檢驗（如發現以下不良情況需轉換成加嚴檢驗，加嚴抽 樣頻率為每200-300張必抽1張做各項內容的檢驗）檢驗結果
2、記錄於印刷檢驗日報表中。 a.前次抽樣時發現異常狀況時，則下次需加嚴抽檢，加嚴抽檢連續三次未發現異常則轉換成正常 抽檢。 b.客戶要求進行加嚴抽檢時，必需加嚴檢驗 c.出貨到用戶端發生不良時廠內採取加嚴抽檢。 d 規定後續在使用新刀模和新墊紙軋製時，前1000PCS要採取加嚴為100-200PCS抽一張做各項 內容檢查）以便發現不穿時即時補穿，且前1000PCS產品要單獨放板，進行特別標示，注明問題 所在 發現問題須在產品上作記號標識清楚，並注明問題所在。 將有問題之產品展示給領機看，通知領機停機調整，抽檢合格後，方可繼續生產，並將異常現象 及結果記錄於印刷檢驗日報表/制箱檢驗日報表中。 制程
3、中調整機器後再生產時，一定要多做成型檢查，成型時一定要考慮到用戶端的成型方法跟速 度，以達客戶要求 製造單位車長對每道工序按照“QC工程圖”的要求進行首、中、末檢驗，檢驗中每次抽1個，檢驗 合格後通知檢驗員按照“QC工程圖”的要求進行檢驗。雙方檢驗合格後方可繼續生產。檢驗情況記 錄在紙箱品質檢驗流程單中，並雙方簽字. 對在制程中，各部門需開展自檢、互檢工作，製造單位並對制程中發現的不合格情況及時登記匯 總到紙箱品質檢驗流程單中，品檢人員需監督填寫，以利後期的追溯統計分析。制程、成品品質經判定不合格後, 由提出單位開立糾正/預防措施報告。 原因對策：異常原因填寫後交由責任單位填寫原因對策。責任單位應立即實行追溯、依相關資料紀錄, 找出影響原因。 責任單位應該提出應急對策與再發防止對策及預估完成時間。 對策確認：責任單位依照改善對策在預定之時間內確實執行。責任單位所提出之對策是否 在預定之時間內完成必須由品管部進行效果確認。異常單在三個工作日內結案，如尚未結案的, 責任單位應列入會議檢討, 並紀錄 追蹤。 記錄：將制程、成品品質異常之情況加以分類、搜集、並在月底做統計。
