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1、八大浪费动作 浪费不良修正浪费制造过 多浪费加工过 剩浪费搬运浪费在库量过多浪费等待 浪费管理浪费八大浪费IE常用技术3不产生附加价值的作业部件组装 喷涂 切削 冲压 焊接取部件、工具的行走 部件的开箱作业 部件的重新更换 按键按钮的操作 搬运作业等待 没有意义的搬运（临时放置） 换手拿工具、部件 制造积压 部件的堆积 不合格品的修复作业浪费 实质作业一、浪费的定义l VA (Value Added)增值活动实质作业改变物品形状, 性能, 成品组装, 包装等动作.lNVA (Non-Value Added)非增值活动不产生附加价值的作业在目前的作业条件下,属于不得不做的“浪费” 作业lMuda
2、活动浪费:工厂中常见的“八种浪费”F透过改善活动排除浪费、简化NVA活动可以提高实质作业的比率4定义:浪费指不增加附加价值,而使成本增加的一系列活动 . 对于JIT来讲,凡是超出增加产品价值所绝对必须的最少量 的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪费 。有两层含义 不增加价值的活动是浪费 尽管是增加价值的活动所用的资源超过了“绝对最 少”的界限也是浪费。一、浪费的定义5定义: 由于工厂内出现不良品,需进行处置的时间人 力和物力的浪费,以及由此造成的相关损失.导致的影响: 产品报废; 材料损失; 降价处理; 出货延误取消定单; 额外的修复、鉴别、追加检查的损失; 由于耽误出货而导致工厂信誉下
3、降。二、八大浪费-不良修正的浪费6产生的原因产品设计不良工艺设计不合理制造阶段的管理不合理供货商质量不合格对已发生的不良处理不当消除不良浪费的方法:作业管理全面质量管理(TQM)品管统计手法(SQC)品管圈(QCC)活动异常管理(看板管理)首件检查定位置停止方式 (Andon)防错法(防呆法)二、八大浪费-不良修正的浪费7案例分析1.M产品点锡膏时会有少量锡膏溢出， 刮除之后仍有少量残余在产品表面，造 成表面脏污。2.残留锡膏在 产品经过回流 焊后会形成“ 锡珠”不良投料员入炉前检查确认，对于溢 出的锡膏使用抹布去除残留锡膏1.不良率由30%降低到12%2.修整工时由124S降低到56S二、八
4、大浪费-不良修正的浪费*改善后:将长期不更换的201三个字钉组 合成一个字钉。 在更换批号时，避免将年份换错而造成 的批号错误，保证批号打印质量。改善前改善前:生产线使用的字钉是单个字钉，更 换批号时，易将字钉换错。出现批号打印 错误的情况，需要人为处理，费时费力。改善后不良修正的浪费案例201*改善后:在料管分配器前端安装1个管式加热管 ，在生产时将其进行加热，防止凝冻机分配器 处结冰堵塞，再将凝冻机出料管升高60CM，使 料液从分配器流出后向下掉落，与模具头间隔 一定的高度，形成落差，防止料液在管道内堵 塞，保证了产品质量，减少了料液浪费。改善前改善前:在生产炫菠萝时，水冰料在管路中 极易
5、结冰凝固，从而堵塞凝冻机分配器， 造成产品成型不好，产生消料，每班只能 储存70%。改善后不良修正的浪费案例*改善后:出料管设计活接头过程可根据生 产需求调节出料管 方便调节，可根据产品生产要求进行调 整，便于拆装清洗。改善前改善前:凝冻机将料液降温后，因两根出料管同 在灌料小车的同一侧，又不能拿将料管进行调 整，造成小车两端灌注出来的料液温度不一致 ，造成一边偏筷一边高筷现象，产品感官成型 偏差。改善后不良修正的浪费案例11定义:是由于自动化应用不当生产计划未平准化工作 负荷不平衡和超常规设计等造成的制造过多过早 于下一工序需求的浪费。导致的浪费有: 1.设备及用电,气,油等能源等增加 2.
6、放置地,仓库空间增加 3.提早耗用原材料,利率负担增加 4.搬运/堆积的浪费,管理工时的浪费 5.产品贬值二、八大浪费-制造过多浪费12产生制造过多(过早)的原因:l不考虑下一工序或下条生产线的速度, 而只管自己生产速度l让作业员自行掌控生产的速度l工序间产能不平衡，个别工序为追求最大产能，生产多于需求的产品l为使昂贵设备发挥高稼动率, 生产多于下一工序需求的产品在所有的浪费中,制造过多是最容易忽略的,它带给人 们一个安心的错觉,掩盖了各种问题,以及隐藏了由于 等待所带来的浪费,失去了持续改善的机会.二、八大浪费-制造过多浪费131) 合理计划2) 合理管控消除制造过多(过早) 浪费的方法:
7、按客户需求进行生产计划 准确掌控不良(报废)率 制订宽放标准和计划校正机制 缩短交付周期(CT/批量) 按照T/T管控生产速度 制订单次传送量标准 一个流作业二、八大浪费-制造过多浪费14案例分析二、八大浪费-制造过多浪费制造过多浪费 影 片二、八大浪费-制造过多浪费16二、八大浪费-制造过多浪费改善效果17定义:是由效率不佳及不可预测性突发事件预防生 产计划未平准化产能不平衡市场预测不准供货商 交期不可靠沟通不畅奖励机制等造成的库存供应超 过制程整体性需求的浪费。 产生原因:制造业的工厂存在着原材料零部件半成 品成品等在库v空闲时多制造的部分;v设备状态良好时连续生产;v认为提前生产是高效率
8、的表现;v认为有大量库存才保险。二、八大浪费-库存浪费18“在库”作为资产本来是有价值的,但过多的话则会面 临以下风险:浪费的项目现状备注资金的浪费1. 降低资金的周转速度; 2. 占用大量流动资金; 3. 不必要, 过盈,长期再库等没有利 益的利息增加经费增加 生产减少管理的浪费1. 占用大量的场地 2. 仓库需要物品与人的管理 3. 货架、柜子过多的使用 4. 物品容易变质劣化经费增加 人力增加改善的迟延1. 因在库过多看不到问题 2. 产品不良,设备故障,纳期延误,切 换时间等的问题隐藏，所以改善活动 进展不好生产性低下 安全事故发生二、八大浪费-库存浪费19常见的库存:原材料/外购件半
9、成品成品辅助材料在制品消除库存浪费的方法:1)ABC分类管理法2)及时化生产方式3)控制在库金额4)定期盘点5)库存警示方法二、八大浪费-库存浪费影片20案例分析仅2012年上半年42家服装公司483亿元库存处理价为仅为5%国内的孩子十年也穿不完二、八大浪费-库存浪费21二、八大浪费-库存浪费库存浪费 影 片1库存浪费 影 片2*改善后:经现场装箱试验，将库 存中积压的伊利牧场特浓牛奶 包装箱贴标签装伊利牧场牛奶棒 雪糕。 降低库存，减少浪费。改善前改善前:个别产品连续生产性不强 导致包材积压，因为邛崃地区潮 湿，时间太久会影响抗压性，又 给库存管理带来不便。改善后库存浪费案例*改善后:经现场
10、装箱试验，将库 存的巧乐兹巧蔓菲蔓越莓香草口 味包装箱贴标签装巧乐兹四个圈 蛋奶巧克力味雪糕。 降低库存，减少浪费。改善前改善前:个别产品连续生产性不强 导致包材积压，因为邛崃地区潮 湿，时间太久会影响抗压性，又 给库存管理带来不便。改善后库存浪费案例24定义: 也叫加工过剩的浪费,主要包含两层含义:多余的 加工和过分精确的加工,造成资源的浪费,如超常 规设计多余检验.过分加工一般是由制程未按产品需求 调整突发事件预防客户需求不明 确因调整停工期的过度生产沟通 不足呈核过多额外复本/信息过 量等造成的未给客户产品和服务需求 带来价值的工作的浪费。二、八大浪费-加工浪费25过剩的种类品质过剩检查
11、过剩加工过剩设计过剩消除过剩的思考能否去除次零件的全部或部分;能否把公差放宽;能否改用通用件或标准件;能否改善材料的回收率;能否改变生产方法;能否把检验省略掉;供货商是否适当;是否确实了解客户的需求;二、八大浪费-加工浪费案例分析:二、八大浪费-加工浪费加工浪费 影 片*改善后:经与技术部门沟通，为了保 证纸箱规范，现制定高度达到 160mm,虚线距离折痕线的距离为 50mm；如果高度达不到160mm ，虚线距离折痕线的距离为35mm 。现在已经将所有纸箱版面全部更 改，严格按照标准执行。统一标准 ，避免由于纸箱高度原因造成的粘 胶带盈亏不平衡。改善前生产部门反馈，纸箱 粘胶带的长度调整是按
12、照纸箱两侧的虚线进行 调整，由于纸箱两侧虚 线距离不确定，导致胶 带盈亏不定。改善后加工浪费案例*改善后:经过试验，将冰工厂山楂爽 棒冰包装箱规格改为： 260160185（）。箱 体充实，节省成本。冰工厂山楂爽棒冰更 换产品版本后，产品装 入纸箱内，箱体不充实 ，存在空间富余浪费成 本现象。目前包装箱规 格：260190200（ ）改善后加工浪费案例改善前*改善后:经试验后，炫菠萝雪泥棒冰 包装箱规格改为：375170220 （）节省纸箱成本炫菠萝雪泥更换版本 后，包装箱规格尺寸过 大，产品装入纸箱内， 箱体不充实，存在空间 富余浪费成本。目前包 装箱规格： 375170240（ ）改善后加
13、工浪费案例改善前30定义:搬运浪费是由工厂布局不合理生产流程理解不 当生产批量大生产前置期长储存区域大 等造成的物料搬运的浪费。搬运是一种不产生附加价值的动作.制造费用的25%40%用于搬运工程所需时间的40%属于搬运和滞留时间安全事故的80%是在搬运过程中发生的搬运使不良品增加了20%二、八大浪费-搬运浪费31改善方向1. 合理化布局. 辅助生产线的终点,应尽量接近供给对象的主生产 线工序; . 充分探讨供应各工序零部件的方法; . 研究空卡板包装箱夹具的返回方法; . 沿生产线设置大小适当的零部件暂放场所; . 生产线的形状受到产品和场地的制约,可从安装 零部件供应管理方面考虑,采用最为合
14、适的形状.二、八大浪费-搬运浪费32改善方向2. 搬运手段合理化. 搬运作业遵循原则: 机械化原则;自动化原则;标准化原则;均衡原则;及时原 则;直线原则;安全第一原则. . 搬运方法: 定量搬运和定时搬运; 搬运工具的合理化. 传送带; AGV二、八大浪费-搬运浪费33案例分析：ABCD8m5m12m改善前：产品经过ABCD制程，历 经搬运路线总距离为25mABCD改善后：产品经过ABCD制程，历 经搬运路线总距离为11m5m2m 4m二、八大浪费-搬运浪费34案例分析：点击播放二、八大浪费-搬运浪费搬运浪费 影 片1搬运浪费 影 片2*改善后:添置抽油泵及抽油管道 将油直接抽到配料锅内，一
15、个人就可以 完成，既减少人工搬运、人员浪费，又 减轻了劳动，还不容易洒落。非常轻松 方便。改善前改善前:在配制巧克力时用的油是抽到桶内 ，由两个人抬起来倒入配料锅内，人工搬 运，费时又费力。改善后搬运浪费案例*改善后:将消毒水管道直接接到工作站， 统一调配，减少运输路程，消毒水不会 洒在地上，也利于现场管理。改善前改善前:生产线使用的消毒水，需要人工将 消毒水放入消毒槽内再将消毒水推到包装 工位进行使用，员工需要往返推送消毒槽 ，不方便且强度也较大。改善后搬运浪费案例37定义是由工作负荷不平衡保养计划不完善换线频繁 自动化应用不当前工站质量问题生产计划未 平准化等造成人员和设备空闲带来的浪费。
16、 表现形式: 1. 生产线机种切换; 2. 时常缺料而使人员机器闲置; 3. 生产线不平衡,工序间发生等待; 4. 每天的工作量变动很大; 5. 机器设备时常发生故障; 6. 开会等非生产时间占用过多; 7. 共同作业时,劳逸不均衡(人-机,人-人).二、八大浪费-等待浪费381)CELL生产方式2)标准作业推行3)人机工作分离4)全员生产性维护 (TPM)5)快速切换 (SMED)消除等待的浪费的方法:二、八大浪费-等待浪费39案例分析：白平衡调整分为两个工站 ,一人操作一台机器,效率 较低仅有11.65%，存在严 重的等待浪费。通过W/B设备、控制器、观测 屏移位，采用双手作业法,一 个人操作两台机器,节省一个 人力二、八大浪费-等待浪费40案例分析：小李从早上起床到出门上班前这段时间为15分钟，他要
