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1、通常引起设备故障的原因旋转部位有沙 砾或灰尘移动部位缺少 润滑油传感器里有油 或水冷却风扇有灰 尘和油污故障的80%的原因 清扫不彻底 缺少润滑油正确认识故障的主要原因 很无奈的说，设备故障的大部分原因几乎都是污垢或润滑油用尽、螺丝松弛、忽略零件的劣化，或错误的进行操作、程序变更、修理作业等等。换言之，我们必须反省的是 ，机器设备并非会随便发生异常，而是因为我们在正确的操作使用上发生了重大的问题。提高保全效率，消灭六大损失开机准备的损失设备故障的损失 转换调整的损失 瞬间停机的损失不良返工的损失 速度低下的损失设备六大损失之一 设备故障的损失 设备发生故障就会停下来，故障有突发性故障和慢性故障
2、两种： 突发故障即一旦发生立即就能知晓的故障因而能马上采取纠正措施。 慢性故障由于发生频繁，因而会使维修人员修不胜 修，最后弃而不管，见怪不怪了。 对故障的损失我们要研究如何提高设备的可靠性，以及修复时间最小化问题。设备六大损失之二 转换调整的损失 生产中途必须交换模具、工具和刀具，进而使设备停止生产，造成损失。 换模不频繁会造成大量制造导致库存增加。 必须设法提高交换模具的速度以减少损失，决不是加大制造的批量，必须学会和批量生产这个恶魔做斗争。 快速换模的六大思路。设备六大损失之三 瞬间停机的损失 瞬时停机与故障的不同在于它指一些小毛病如工件卡 住，使设备停下来或送料不顺使设备空转的损失。
3、瞬间损失只要作业员稍微动作一下就会排除而恢复设备运转。 损失短暂但次数频繁，因而虽是自动化设备，但仍需人看护，这就是传统自动化设备的弊端。 精益生产的自働化多了人字旁，以减少瞬时停机的次 数，以做到少人化。同时，强化克服瞬间损失。设备六大损失之四 速度低下的损失 速度的损失是指实际速度和设计速度产生差异而带来的损失，这种损失大多是由于品质原因或减少故障频率而采取的降低速度的措施。 一般使用厂家对速度损失无可奈何，因为提高速度就会产生不良或造成故障频发，两者相衡取其轻。 改善方法有赖于设备设计水准的提升及改进。设备六大损失之五 不良返工的损失 不良品及返修品皆造成产量及工时的损失。 偶发性的不良
4、其改善对策较容易做。 慢性不良与慢性故障的解决同样比较困难，必须以突破性的思维对不良发生的根源彻底探讨，不断的研究改善。 严格按照作业标准操作设备可以减少不良品。 强化设备改良活动。设备六大损失之六 开机准备的损失每天上班时，有些机器设备需要升温、等一些准备工作做好之后，才能开始正式生产；或者每次启动机器设备之后，必须重新调整、设定生产条件，直到稳定下来才能开始生产，这些都是在开机上的损失。根本的改善是在设计时就必须将此考虑进去，使设备容易开机。*10TPM活动体系图顾客满意 社会满意一流企业员工满意生产质量成本纳期安全意识六大效果个 别 改 善自 主 保 全专 业 保 全初 期 管 理质 量
5、 改 善环 境 改 善事 务 改 善人 才 培 养八 大 支 柱两大基石彻底的5S岗位职务性的小集团活动向 方 进 推TPM活动组织是重复的小組班TPM推进会议总经理工厂TPM 推进室生产1科班部TPM推进会议生产2科班工厂TPM 推进委员会管理部经理部生产部保护部技术部 小 組 小 組小 組小 組小 組小 組什么是自主保全？定义通过操作人员自己维持和改善（自己的设备和工程），从而实现和维持设备的最佳状态。员工的能力发展的四个阶段能简单修理设备能简单修理设备理解设备和质量的理解设备和质量的 关系关系熟悉设备功能和结熟悉设备功能和结 构及异常的原因构及异常的原因能复原和改善自己能复原和改善自己
6、所发现的问题所发现的问题处理异常的能力制定基准的能力维持管理的能力发现异常的能力自 主 管 理 的 着 眼 点着 眼 点攻 击 方 法展 开 程 序6. 初期效率浪费1. 故障浪费2. 准备调整浪费3. 空转暂停浪费4. 速度浪费5. 工程不良浪费1. 铲除微缺陷2. 追求最佳状态3. 劣化的复原4. 调整的调节化5. 提高技能6. 分析技法1ST 初期清扫2ST 发生源.困难部位对策3ST 制订准基准书4ST 总点检教育6ST 工程品质保证5ST 自主点检自主保全7阶段STEP定义活动内容目标备注大整理全体把本区域没用的 彻底清除.明确担当区域 .选定整理对象大整理使用场所只放置有用的物品5
7、 S 活动0阶段 把没有必要的清楚 有用的放在近处.区分为必要/不必要 .不要品丢弃 .使之能够容易使用使用场所只留下有用的 必要物品容易找到- 活动AREA MAP初期清扫1阶段 通过感官彻底去除灰尘 污染.彻底去除灰尘、污染 .制定4个LIST （发生源，困难部位， 不合理，疑问点）彻底去除粘在设备上的 污染- 提出不合理LIST发生源困难 部位对策2阶段 去除，改善发生源/ 困难场所.树立发生源对策 .改善清扫困难部位，缩 短清扫时间去除污染发生源 去除，改善清扫困难部位- 不合理对策书 （PM分析）制定准基准 书3阶段 为有效地维持清扫、注 油活动而制定行动基准.润滑技能教育及总点检
8、.制定在规定的时间内切 实 能够清扫，注油的基准设定短期清洁度的目标 防止润滑（注油）不良 故障- 标准制，修订项目LIST -SUB-Theme登录 -OPL自主保全7阶段（2）STEP定义活动内容目标备注总点检4阶段点检设备的所有部位 ， 使之复原.进行点检技能教育 .总点检，改善点检 方法，设备，及制定基准实施短期点检 复原所有部位的不合 理- 各种标准书 - 要素作业Manual - 点检Manual自主点检5阶段随时实施清扫、注油 、 点检、复原.自主保全基准，对 设备进行 .日常保全 .以故障“0”为目标短期内实施所有清扫 ， 注油，点检，复原- system flow chart
9、 - 自主点检check sheet工程品质保 证6阶段活动的对象以设备为 中 心向周边扩散保证品 质.流出不良零化 不良零化作为工程 ，设备的目标以保证品质实现只生产良品的工 程 和设备 落实品质保证的思考 方式- CPK管理表 - FMEA，FTA.自主管理7阶段按已制定的基准及目 标 自主维持管理.（现在TPM水平） .继承维持/改善切实明白并遵守 PDCA 周期- 自主管理 - Mtbf，Mttr管理 - 设备综合效率管理保 全 方 式 分 类保 全 方 式计划保全(Planned M)非计划保全(Unscheduled M)预防保全( Preventive M )改良保全( Corr
10、ective M )事后保全( Breakdown M )时间基准保全: 定期保全( Time Based M )状态基准保全: 预知保全( Condition Based M )紧急保全( Emergency M )注 ) M: Maintenance有计划实施的事后保全STEP活 动 项 目活 动 概 要第1STEP设备评价 和把握现状1. 制作设备台帐(或整备)2. 实施设备评价: 制作评价基准,等级,选定PM设备 . PM部位3. 定义故障等级4. 把握现状:故障.瞬间停止件数,度数率,强度率,MTBF,保全费,事后保全率5. 设定保全目标(指标,效果测定法)1. 劣化复原,基本条件整
11、备,排除强制劣化环境(自主保全支援活动)2. 弱点改善,延长寿命的个别改善3. 防止重大事故、类似事故的再发生4. 减少改善工序故障1. 构筑故障数据管理系统2. 构筑设备保全管理系统(机械履历管理,整修计划,检查计划等)3. 构筑设备预算管理系统4. 预备品管理. 图面 . 资料管理等1. 定期保全准备活动(备用设备,备品,测定用具,润滑,图面,技术资料管理)2. 制定定期保全业务体系程序3. 拟定对象设备 . 部位选定和保全计划4. 制定 . 整备各种基准(材料基准,施工基准,检查基准,验收基准等)5. 定期保全的效率化和强化外协施工管理1. 引进设备诊断技术(培养技术人员,引进诊断设备等)2. 制定预知保全业务体系程序3. 选定并扩大预知保全对象设备及部位4. 开发诊断设备 . 诊断技术1. 对计划保全体制的评价2. 提高信赖性的评价:故障,瞬间停止件数,MTBF,度数率等3. 提高保全性的评价:定期保全率,预知保全率,MTTR等4. 降抵成本的评价:节减保全费, 保全费使用区分的改善劣化复原 及弱点改善第2STEP构筑情报 管理体制第3STEP构筑定期 保全体制第4STEP构筑预知 保全体制第5STEP计划保全 的评价第6STEP专业保全TPM STEP体系
