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1、浪费的认识从成本主义、售价主义到利润主义说起从成本主义、售价主义到利润主义说起n n成本主义成本主义：售价：售价= =成本成本+ +利润（独占性商品，卖方市利润（独占性商品，卖方市 场）场）n n售价主义：售价主义：利润利润= =售价售价- -成本（利润取决于市场售价成本（利润取决于市场售价 的高低）的高低）n n利润主义：利润主义：成本成本= =售价售价- -利润（以利润为目标来利润（以利润为目标来设定设定 目标成本目标成本的思想方式）的思想方式）我们要达到目标利润就必须努力达到目标成本。我们要达到目标利润就必须努力达到目标成本。n n成本的主要组成：材料、人工、设备与管理，而材成本的主要组
2、成：材料、人工、设备与管理，而材 料由市场调节决定，因此要降低成本，必须消除人工料由市场调节决定，因此要降低成本，必须消除人工 、设备及管理的浪费。、设备及管理的浪费。浪费的认识何谓ANPS中的浪费？n n凡是不会赚钱的动作在凡是不会赚钱的动作在ANPSANPS的观念里就的观念里就 是浪费。是浪费。例如工作中的寻找、搬运、翻转、取例如工作中的寻找、搬运、翻转、取 放等动作放等动作虽然作业员常常累得满头虽然作业员常常累得满头 大汗，但其动作并不是必须要做的。大汗，但其动作并不是必须要做的。 动与人字旁动的区别。动与人字旁动的区别。 经此认知，看看我们企业内常见的浪费会经此认知，看看我们企业内常见
3、的浪费会 有哪些呢？有哪些呢？请看下文：请看下文：浪费的认识概述ANPSANPS中常见的七种浪费中常见的七种浪费一、一、 等待的浪费：等待的浪费：即等着下一动作的来临。造成即等着下一动作的来临。造成 原因常有：作业不平衡、安排作业不当、待料、原因常有：作业不平衡、安排作业不当、待料、 品质不良、修机品质不良、修机等。等。等待的三不原则：不要监视机器、不要巡逻救生等待的三不原则：不要监视机器、不要巡逻救生 、不要袖手旁观、不要袖手旁观二、二、 搬运的无驮：搬运的无驮：搬运的动作分解开来，包含放搬运的动作分解开来，包含放 置、堆积、移动、整理等动作，是传统的机能别置、堆积、移动、整理等动作，是传统
4、的机能别 水平式的布置造成的。若使用输送带、无人搬运水平式的布置造成的。若使用输送带、无人搬运 车不是搬运的合理化。增加搬运批量、以及减少车不是搬运的合理化。增加搬运批量、以及减少 搬运频率、也不是合理化的搬运。搬运频率、也不是合理化的搬运。搬运三不原则：不要乱流、不要粗流、不要停留搬运三不原则：不要乱流、不要粗流、不要停留七大浪费的认识P1三、三、不良的浪费：不良的浪费：任何的不良品产生，皆造成材料、任何的不良品产生，皆造成材料、 机器、人工等的浪费。造成原因为制程能力不足的技术机器、人工等的浪费。造成原因为制程能力不足的技术 层有问题及生产现物管理方式或管理观念错误所造成。层有问题及生产现
5、物管理方式或管理观念错误所造成。不良的三不原则：不接受不良品、不制造不良品、不不良的三不原则：不接受不良品、不制造不良品、不 流出不良品。流出不良品。减少不良的二十字真言：保持新鲜、迅速确实、减少不良的二十字真言：保持新鲜、迅速确实、 三线一体、不要碰触、要一致性。三线一体、不要碰触、要一致性。四、四、 动作的浪费：动作的浪费：是指作业过程中不佳的浪费。常见是指作业过程中不佳的浪费。常见 的浪费动作有：转向、反转、距离、寻找、堆叠、移动的浪费动作有：转向、反转、距离、寻找、堆叠、移动 。将产品重复从箱子里拿出来加工、加工后再放回箱子。将产品重复从箱子里拿出来加工、加工后再放回箱子 排列整齐、这
6、是取放动作堆叠、移动的无驮。排列整齐、这是取放动作堆叠、移动的无驮。动作三不原则：不插秧、不摇头、不弯腰。动作三不原则：不插秧、不摇头、不弯腰。七大浪费的认识P2五、五、 加工的浪费：加工的浪费：指在生产过程中有些指在生产过程中有些 加工程序是可以省略、替代、重组或合并加工程序是可以省略、替代、重组或合并 的。如的。如“ “压缩空气压缩空气”“”“切削空气切削空气” ”冲床机器在冲床机器在 整个加工过程中整个加工过程中“ “碰碰碰碰” ”声音间接短效率高声音间接短效率高 、较少发生、较少发生“ “压缩空气压缩空气” ”的现象。否则相反的现象。否则相反 。加工三不原则：不做切削空气、不做木偶加工
7、三不原则：不做切削空气、不做木偶 动作、不做立正动作。动作、不做立正动作。 七大浪费的认识P3六、六、库存的浪费（为万恶之源）：库存的浪费（为万恶之源）：是因传统以来的许是因传统以来的许 多错误生产观念所造成的。分三种：多错误生产观念所造成的。分三种：1 1）材料库存：大量采购成本低。）材料库存：大量采购成本低。2 2）在制品库存：不良重修机器故障。）在制品库存：不良重修机器故障。 3 3）成品库存：预测生产与实际需求量不同。）成品库存：预测生产与实际需求量不同。库存所带来的弊端：库存所带来的弊端：1 1）产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理找寻等浪费；）产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处
8、理找寻等浪费； 2 2）使先进先出作业困难；）使先进先出作业困难；3 3）损失利息及管理费用；）损失利息及管理费用；4 4）物品贬值的风险以及占用空间而引起的投资浪费等。）物品贬值的风险以及占用空间而引起的投资浪费等。库存三不原则：不大批量生产；不批量搬运；不大批量采购。库存三不原则：不大批量生产；不批量搬运；不大批量采购。降低库存三要领：回要多；批量要小；交期要快。降低库存三要领：回要多；批量要小；交期要快。七大浪费的认识P4七、七、生产过多过早的浪费（最大的浪费）：生产过多过早的浪费（最大的浪费）：是指生产是指生产 出比订单所下的数量更多的产品，或在交货期未到出比订单所下的数量更多的产品，
9、或在交货期未到 之前提早生产等待交货之产品。如：订单之前提早生产等待交货之产品。如：订单50005000双，双， 实际生产实际生产60006000双。双。预测生产和提早生产以及过量生产带来的弊端：预测生产和提早生产以及过量生产带来的弊端：1 1）多做了无用，变成库存从而资金积压以及贬值）多做了无用，变成库存从而资金积压以及贬值 。2 2）过早生产只是提早地用掉了材料费以及人工费）过早生产只是提早地用掉了材料费以及人工费 ，并把，并把“ “等待的浪费等待的浪费” ”隐藏起来隐藏起来因进度提前，主因进度提前，主 管放心，漠视等待的浪费，同样也造成在制品的积管放心，漠视等待的浪费，同样也造成在制品的
10、积 压即库存的浪费，还有搬运的浪费等。压即库存的浪费，还有搬运的浪费等。故故ANPSANPS强调适时生产。强调适时生产。生产三不原则：不预测生产；不过量生产；不提高生产三不原则：不预测生产；不过量生产；不提高 生产。生产。七大浪费的认识P5改善八大步骤改善八大步骤( (一）、主题选定：一）、主题选定：1 1：成立：成立ANPSANPS小组（又称小组（又称ANPSANPS自主研究会）自主研究会） ， 最好有前后相关单位的人员参加。最好有前后相关单位的人员参加。2 2：填写自主研究会登记表：填写自主研究会登记表, ,列出改主题列出改主题. .3 3：定出产距时间：定出产距时间. . （二）（二）、
11、目标设定目标设定: :1 1、选定要改善的指标、选定要改善的指标, ,数量化地设定改善目标数量化地设定改善目标 。改善八大步骤改善八大步骤（三）、现况调查（三）、现况调查: : 1. 1. 画出价值流程图画出价值流程图. .列出哪些是主流列出哪些是主流, , 哪些是支流哪些是支流. .2. 2. 每个工序的时间测量每个工序的时间测量 . .测量出测量出HT.PT.MT.CT.HT.PT.MT.CT.并在机台上贴上该工序的所用时并在机台上贴上该工序的所用时 间间. .3. 3. 填写填写4. 4. 画出画出.5. 5. 填写填写的改善前资料的改善前资料. .（四）、（四）、 真因追查真因追查:
12、:1.1.根据做好的表格分析现状问题根据做好的表格分析现状问题. . 2. 2.填写填写的现状问题点的现状问题点. .3.3.运用运用.A A、五问法：针对问题点问五次为什么。五问法：针对问题点问五次为什么。B B、地图法：对应标示发生地点或部位及问题点。地图法：对应标示发生地点或部位及问题点。C C、五现法：走入现场，观察现物，了解现实，马上五现法：走入现场，观察现物，了解现实，马上 现做，立即现查。现做，立即现查。D D、比较法：比较最好与最差之状况，协助找出真因比较法：比较最好与最差之状况，协助找出真因 。E E、放大法：放大不良品来观察，或将空间扩大并与放大法：放大不良品来观察，或将空
13、间扩大并与 其他线别作比较：数据、样品。其他线别作比较：数据、样品。F F、解剖法：了解不良品之内涵。解剖法：了解不良品之内涵。GG、潜水法：即要不断地、实际地，亲自去寻找问题潜水法：即要不断地、实际地，亲自去寻找问题 的真因。的真因。 ( (五）、对策实施五）、对策实施: : 1. 1. 开展拙速巧迟的改善动作开展拙速巧迟的改善动作. .2. 2. 要做到五现主义要做到五现主义: :走入走入现场、观察现场、观察现现 物、了解物、了解现实、立即现实、立即现作、成果现作、成果现查。现查。 （六）、效果确认（六）、效果确认: : 1. 1. 填写填写.在在APSAPS会议上做成会议上做成 报告报告
14、. .2. 2. 填写填写.3. 3. 填写填写. （七）、标准维持（七）、标准维持 （八）、未来计划（八）、未来计划填写填写,找出新的问题点找出新的问题点, ,进行改善进行改善. .ANPS ANPS的改善领域的改善领域 改善不仅仅只是在生产线进行，还包括改善不仅仅只是在生产线进行，还包括“ “面面” ”的改善的改善 ，分为以下五个方面：，分为以下五个方面： 作业的改善：如对作业点的动作改善作业的改善：如对作业点的动作改善 流线的改善：即生产线布置、人员安排的改善，注流线的改善：即生产线布置、人员安排的改善，注 意前后工序的衔接和不要有离岛式作业意前后工序的衔接和不要有离岛式作业 设备的改善：用符合设备的改善：用符合LEANLEAN要求的要求的JIDOKAJIDOKA设备设备 制度的改善：采购、生管、物管、品管、人力设备制度的改善：采购、生管、物管、品管、人力设备 资源等资源等 开发的改善：新产品设计开发的改善：新产品设计开发开发量产量产
