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1、 缩孔、凹陷、鱼眼 颗粒 桔皮 流挂 针孔 砂纸痕迹 起泡（膨胀） 露底、遮盖不良 咬起 发白、白化 拉丝 颜色不均 、色发花 失光 鲜艳性不良 厚边 缩边 、露角 起皱 烘干不良 擦伤 漆膜开裂常见的涂膜缺陷及对策缩孔、凹陷、鱼眼涂面产生涂膜被压扁的 凹状 其主要原因是由于湿膜 上下部分的表面张力不同， 在成膜的过程中，当上层 湿膜的表面张力低于下层 湿膜的表面张力（由于湿 润底材的关系）时就发生 缩孔 涂面在指触干之前，附 着有与涂料不相容的异物， 涂料不能均匀附着，产生 抽缩而露出被涂面，形成 缩孔状态。 引起的主要原因环境原因周围使用了有机硅类或蜡等物质，涂装环境空气不清洁（有灰尘、漆
2、雾等）涂装环境温度过低、湿度过高 设备、机器原因调漆工具及设备不洁净 涂装工具、工作服、手套不干净 涂装作业时的原因底材脱脂不良，有水、油、遮蔽胶带的胶、灰尘、肥皂、打磨灰等异物附着 旧涂膜打磨不完全，存在针孔、凹陷等缺陷涂层过厚 材料导致的原因所用涂料的表面张力偏低，流动性差，释放气泡性差，本身对缩孔的敏感性大所用涂料中混入水、油等混入了异种涂料对策及处置 对策： 在涂装车间，无论是设备、工具还是生产用辅助材料等，绝对不能带有对油漆有害的物质，尤其是硅酮。 确保压缩空气清洁，应无油无水 确保涂装环境清洁，空气中应无尘埃、油雾和漆雾等 严禁裸手、脏手套和脏擦布接触被涂面，确保被涂面洁净 旧涂层
3、应充分打磨彻底、擦净 改良涂料性能、提高涂料对缩孔的敏感性 处置 缩孔之处必须完全打磨后进行修补涂装。现象及原因 涂膜表面存在凸起物 指触干之前涂膜附着异物成凸状颗粒引起的主要原因环境原因喷涂环境的空气洁净度差，有灰尘、纤维等杂质空气流通不良、漆雾过多、喷涂温度过高或稀释剂挥发太快 设备、机器原因喷涂压力不足、雾化不良； 喷抢清洗不良；输漆循环系统处理不良、过滤网选定不合适 涂装作业时的原因工作人员服装不洁或材质容易掉纤维； 车体清扫不良或清扫材质容易掉纤维底材没有除去凸起物 材料导致的原因涂料变质，出现析出、反粗、絮凝等异常涂料的颜料或闪光材质分散不良涂料未过滤或过滤效果不好对策定期清扫调输
4、漆室、喷涂室、晾干室和烘干室，彻底清除灰 尘，确保涂装环境洁净 定期清扫送风系统、整理过滤无纺布、保证喷涂环境的空气 洁净度 供漆管道上安装过滤器、配置合适的过滤装置 操作人员穿戴不掉纤维的工作服及手套 加强操作人员培训，注意喷涂顺序（从上至下、从里到外） 清洁被涂面的颗粒、尘埃、纤维等异物研磨后抛光处理。 改良涂料性能、不使用变质或分散不良的涂料 设定涂料最佳施工参数，根据现场进行稀释剂调整处置将大颗粒打磨，进行局部修补 小颗粒研磨后抛光处理桔皮涂面如桔子表皮状 凹凸不平在涂液形成涂膜过 程中，溶剂蒸发时在 涂膜内部产生对流现 象。如果其流动过早 停止则会引起漆膜表 面凹凸引起的主要原因 环
5、境原因温度高； 风速强 设备、机器原因喷枪口径小； 压缩空气压力低喷枪不佳或清扫不良，导致雾化不良 涂装作业时的原因车体温度高； 涂膜过薄 喷涂压力低； 吐出量过少喷枪速度快； 喷枪距离远晾干时间短 材料导致的原因稀释剂挥发速度过快； 涂料粘度高涂料流平性不好 对策及处置 对策 降低涂料稀释剂的挥发速度或添加流平剂，以改善涂料的流动性 降低涂料粘度 选择合适的压缩空气压力，选择出漆量和雾化性能良好的喷涂工具，使涂 料达到良好的雾化 一次喷涂膜厚增加，改善漆膜流动性 降低喷涂环境温度、风速，减慢溶剂挥发速度 降低被涂物的温度 加强操作人员培训、调整合适的喷涂速度、喷涂距离 处置 轻微桔皮抛光即可
6、（以#500#800#1000的砂纸水磨，再以中目 细目极细目研磨修正） 严重桔皮则需打磨后返工流挂 现象及原因 垂直面涂膜成局部的过厚，产 生不均一的条纹和流痕。 根据流痕形状可分为下沉、流挂、流淌等。 干燥慢，流动性持久，成流动 、流挂（和桔皮相反）引起的主要原因 环境原因温度低； 周围空气的溶剂蒸汽含量高；风速慢 设备、机器原因喷枪口径大； 喷枪雾化不良 涂装作业时的原因 车体温度低； 喷涂压力低；吐出量过大； 喷枪速度慢；喷枪距离近； 涂膜过厚 材料导致的原因稀释剂挥发速度慢； 涂料粘度低对策及处置 对策 改善涂料配合、提高抗流挂性能 正确选择稀释剂，注意选择溶剂的溶解能力和挥发速度
7、增加涂料施工粘度 严格控制涂料的施工粘度和温度 改善涂装环境，控制合适的环境温湿度、风速 提高喷涂操作的熟练程度、喷涂均匀、注意正确的喷涂手法、走枪 速度和枪距 处置 轻度流挂，用砂纸研磨后抛光或修补 全面流挂，应彻底打磨流挂痕，再重新涂装针孔 现象及原因 涂膜上产生针刺状孔或象皮 革的毛孔样现象涂膜中的溶剂在表面干燥过 程中快速蒸发，其痕迹成孔 残留，工件的边角等，为容 易产生部位。 引起的主要原因 环境原因温度高； 风速快湿度高 设备、机器原因升温过急、表面干燥过快 涂装作业时的原因吐出量大； 涂膜过厚 腻子的底孔 材料导致的原因稀释剂挥发过快 涂料的流动性差涂料中混入水分等异物对策及处置
8、 对策 改善涂料性能、提高涂料的针孔极限 添加挥发慢的溶剂或降低涂料施工粘度，使湿漆膜的表干减慢 加强管理、避免混入不纯物 改善涂装环境、设定合适的涂装温度、湿度、风速等条件 提高喷涂操作的熟练程度、注意正确的喷涂手法、走枪速度和枪距 ，保持均一、合适的漆膜厚度 升温时应缓慢升温，避免溶剂急速挥发。 降低被涂物的温度和洁净度，清除被涂物面的小孔 处置 将针孔彻底打磨后重新喷涂 砂纸痕迹 现象及原因 涂膜表面显现明显砂纸研磨痕迹 ，且影响涂膜外观（光泽、平 滑度、丰满度和鲜艳性） 以粗砂纸研磨后，因为面漆涂料 的溶剂使砂纸痕迹膨胀扩大， 导致面漆无法遮盖其痕迹引起的主要原因 环境原因温度低； 风
9、速慢压缩空气压力低 设备、机器原因喷枪口径大 涂装作业时的原因过度稀释； 一次上膜过厚；底漆涂料干燥不足 喷涂厚度不够底漆打磨痕大深 材料导致的原因砂纸过粗； 面漆涂料溶剂溶解力过强面漆涂料的填充性不良对策及处置 对策 尽量使用细砂纸，中涂一般使用600800#水砂纸打磨 改善面漆涂料的填充性 降低面漆涂料溶剂的溶解力 改善打磨方式，减轻打磨深度 加强操作人员培训、调整合适的喷涂速度、喷涂距离 提高喷涂厚度 处置 一般需重新涂装起泡（膨胀） 现象及原因 涂膜层间产生无数大小水胀状隆起 下图为产生过程引起的主要原因 环境原因温度高； 湿度高；水溅到涂膜表面 湿晾干时间短、烘干加热急 设备、机器原
10、因压缩空气管道中含油、水等 涂装作业时的原因脱脂不良（研磨颗粒、手印、汗、指纹剥离剂）； 底材干底材 燥不良 材料导致的原因层间附着不良； 耐水性不良的底材；溶解力不良的稀释剂对策及处置 对策 涂膜并非完全的防水膜，不同程度的水份会渗透、蒸发。在其过程 中，如果在层间残留有水、可溶物质或灰尘等，则会滞留水并发 生起泡，应当除去； 每次应先干燥且作致密的涂膜，尽量防止水的渗透 降低涂装室的湿度 处置 晴天时膨胀或会消失，此系一时的现象 如湿度变高水份渗透后，则会再发生，以针刺之，检查发生的部位 ，完全打磨后，再予涂装。露底、遮盖不良 现象及原因由于漏涂、涂得薄或涂料遮盖力差而使被涂面未涂漆或未盖
11、住 底色的现象引起的原因 涂装方面喷涂不仔细或被涂物外形复杂，出现漏喷或少喷底、面漆色差过大 涂料方面所用涂料的遮盖力差涂料在使用前未充分搅拌涂料的粘度设定偏低（或施工固体份低）对策调整涂料性能，增加面漆对底涂的遮蔽性 使用前和涂装过程中充分搅拌均匀 适当提高施工粘度或增加喷涂次数，增加漆膜厚度 加强操作人员培训、保持合适的喷涂速度、喷涂距离、涂装次序 及涂装次数 将底涂的颜色尽可能和面漆的颜色接近咬起现象及原因底漆层被咬起脱离，产生皱纹、胀起、起泡等现象 底涂未干透或面漆含有强溶剂可能引起的原因 涂料方面 涂料不配套 底漆层耐溶剂性差 面漆含有能溶胀底涂层的强溶剂 涂装方面 底涂层未干透 面
12、漆喷涂太湿 面漆喷涂太厚对策改变涂料体系，选配合适的底面漆 加强烘烤、保证底漆干透 适当调整面漆的稀释剂、剔除对底涂溶胀的强溶剂 在易产生咬起的配套涂层场合，先在底涂层上薄薄喷涂一层面漆 ，等稍干后再喷涂白化、发白现象及原因 涂膜表面好似有霞雾，呈乳 白色，失去光泽 易发生于高温多湿条件下。 涂装后，因溶剂中的溶剂快 速挥发致使空气中的水分凝 结，作用于涂膜面而使其失 去光泽。 可能引起的原因环境原因 温湿度高 压缩空气带入水份涂装原因 被涂物温度低于室温涂料原因 稀释剂沸点低、挥发过快 溶剂和稀释剂的选用及配比不恰当，真溶剂挥发过快、造成树 脂从涂层中析出而变白 涂料或稀释剂含有水份对策控制
13、涂装环境，温度最好保持2030；相对湿度最好保持小于 70%调整涂料稀释剂的挥发速度 调整涂料配合、防止树脂在成膜过程中析出 防止通过稀释剂或压缩空气带入水份 涂装前最好先将被涂物加热，使其比环境温度略高拉丝现象在喷涂时涂料雾化不良，呈丝状喷出，使涂膜表面呈丝状。可能引起的原因涂料的粘度高，导致雾化不良 涂料所用的树脂分子量偏高 涂料所用的溶剂溶解力不足 溶剂在喷涂时挥发过快对策调整涂料配合，使用分子量分布均匀的或分子量较低的树脂 调整稀释剂，选用溶解能力适当的溶剂 调整涂料最佳的施工粘度或最佳的施工固体份色不均、色发花现象由于涂装不当或涂料组份变质，漆膜颜色局部不均一，出现斑 印、条纹和色相杂乱的现象可能引起的原因涂料的颜料分散不良 涂料稀释剂的溶解能力不足 涂料施工粘度不适当 喷涂过厚，漆膜中颜料产生里表“对流”喷涂膜厚不均对策
