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1、典型零件的加工工艺o轴类零件的加工工艺o箱体类零件的加工工艺。o齿轮类零件的加工工艺C6150车床主轴的零件示意图C6150主轴加工工艺过程序号工序内容定位基面设备1锻造 2正火回火炉 3锯小端，保证总长 8531.5锯床4钻中心孔小端外形钻床 5粗车各外圆(均留余量2.5-3),115外圆 只车一段.大端外形及端面,小 端中心孔C731液压 仿形车床61) 粗车大端外端面、180外圆、均留 余量 2.5-3,小端外形, 100表面( 搭中心架)C630车床2)、粗车法兰后端面及115外圆，与 上工序接平；半精车100外圆为 1020.05(工艺要求);车小头端面,保 留中心部分(不大于20)
2、大端外形,小端中心 孔序 号工序内容定位基面设备7钻50中心导向孔小端外形, 100表面(搭中心架)C630车床8钻50中心导向孔小端外形, 100表面(搭中心架)深孔钻床9调质硬度HBS 230-25010 车小端面,车内孔(光出即可,长度 不少于10）,孔口倒角大端外形, 80表面(搭中心架)C620车床11半精车各外圆及1:12锥面,留磨余 量0.5-0.6,螺纹外径留磨余量0.2- 0.3, 88、 86、 72外圆车至尺 寸 （自由公差段的外圆）大端外形,小端孔口倒角C731M液压 仿形车床121) 半精车大端法兰，半精车莫氏 锥孔，车内环槽58X30小端外形, 100外圆（搭中心架
3、 ）C620车床2)、半精车法兰后端面及115外 圆，车各沉割槽及斜槽，倒角大端外形,小端孔口倒角序号工序内容定位基面设备13扩中心52通孔大端外形, 80表面(搭中 心架)，径向跳动不大于 0.05深孔钻床14热处理:按图中180, 100, 90, 80 高频淬火,硬度54HRC, B端锥孔C48151)精车B面及100X1.5内凹面,小端外形, 100外圆（ 搭中心架）C620车床2）车小端莫氏6#锥孔(工艺用),精 车端面,内外倒角大端外形, 80表面(搭 中心架)16半精磨各外圆(留磨余量0.12- 0.15),1:12锥面(留磨余量0.2-0.3),螺 纹外圆,法兰外圆及后端面.用
4、锥套芯轴夹持,找正 80, 100外圆,径向跳 动不大于0.03M1432B外圆磨 床17铣键槽16h1095外圆3#万能铣床铣键槽12h1082外圆(在100处加 辅助支撑)18钻法兰各孔,用冲头在孔口倒角B面, 180外圆,16h10 键槽专用钻床C6150主轴加工工艺过程分析 o加工阶段的划分：毛坯加工-正火-粗加工-调质- -半精加工-淬火-精加工o定位基准的选择：因有通孔，中心孔无法保留到最后， 通孔先粗加工，后精加工。中心孔和外圆面互为基准。o毛坯做粗基准钻中心孔（4）-中心孔定位 车外圆和端面（5,6.2)-外圆面定位钻中心通 孔（7，8）-外圆定位半精加工中心通孔、大 端锥孔、
5、小端圆柱孔（或锥孔）（10，12.1， 13）-用内锥面定位半精加工外圆面（11， 12.2）-以外圆定位加工内锥面（15.）-以 带有中心孔的锥套芯轴定位半精加工和精加工 外圆（16，20）-以外圆定位加工大端内锥 面（21）加工工序的安排o先基面-粗加工阶段工序4-半精加工阶 段工序10-精加工阶段工序15o次要表面的加工-安排在外圆面精车、粗 磨之后，精磨之前。车螺纹、铣键槽、钻孔 等（17,18,19)o深孔加工-粗加工阶段的最后（7，8）（ 孔的粗加工）-半精加工阶段最后（13， 孔的半精加工-基准除外）-精加工的最 后,21，精密孔）主要表面加工方法的选择o外圆表面的加工-车床（
6、粗车、半精车）n精度要求高的表面磨 床（外圆磨、万能磨）n对中心顶尖有较高的要 求-必要时研磨顶尖 孔。o主轴锥孔的加工-最后一 道关键工序。-浮动连接 架传动以减少主轴跳动的影 响。主轴中心通孔的加工o小批生产普通车床o大批生产深孔钻床主轴的检验o检验外圆的尺寸精度、素线平行度、圆度o表面粗糙度、表面缺陷o用检具检验各表面之间的位置精度。主轴检验基准与公共基准的同轴度检验主轴其他表面对主轴支撑轴径的位置误差其他轴类零件的加工工艺特点：o细长轴：o采用跟刀架（跟刀架中心与顶尖中心一致）（跟刀架与 刀具的相对位置怎样比较好？）o装夹方法-一头夹、一头顶-避免受热变形o反向进给-轴受拉力，不是受压
7、力o无进给磨削o合理存放零件跟刀架的结构箱体零件的加工工艺o箱体的作用：支撑轴（通过轴承或不通过轴 承o箱体零件的结构特点：o形状复杂o体积大o壁薄且不均匀o有若干精度较高的孔和面o有较多的紧固螺钉孔箱体的主要技术要求o孔径精度（轴承孔）-尺 寸精度和形状精度，影响 轴的回转精度和轴承的使 用寿命。o孔与孔的位置精度：同轴 线孔的同轴度、轴与端面 的垂直度，平行孔之间的 平行度。o主要平面的精度：平面之 间相互垂直、平行o孔与平面的位置精度：相 互垂直、平行。o表面粗糙度：箱体零件的材料、毛坯、热处理o材料-灰铁（HT200,HT150)、铝合金(zl104) 、Q235-Ao毛坯-铸件（灰铁
8、、铝合金、球铁等）焊接件：Q235-Ao毛坯的加工余量：木模造型余量大，金属模造型余量小o铸件的质量问题体现在以下几个方面：n加工余量不够，加工面无法加工出n铸件有砂眼、气孔等o热处理：毛坯加工好后回火或时效处理。粗加工后进行人工时效处理（精度高、壁薄、结 构复杂的箱体）箱体零件加工工艺-拟定加工工艺的原则o先面后孔-提供孔加工的基准o粗精分开-粗加工后，设置一个释放应力 的环节o定位基准的选择-符合基准重合和基准统 一原则，保证主要加工表面的加工余量均匀 。定位基面形状简单、加工方便。定位基准o采用装配基准o采用一面两孔粗基准的选择o箱体的内壁-壁厚均匀（次要）o箱体上的大孔-加工余量均匀（
9、主要）o工序集中n尽量一次装夹解决各孔、面的加工-加工中心o热处理-回火-毛坯后-粗加工后o加工方法的选择n轴承孔、端面-镗床、加工中心n导轨面、底面-龙门铣、普通铣床等n螺纹孔、联接孔、销孔-钻床（采用钻模）或 加工中心或钻用机床孔系的加工平行孔系-保证孔距精度、平行度n找正法-划线找正、样板找正、芯轴块规找正 、定位套找正法n坐标法-把图纸要求转换成坐标系中的坐标及 其公差。-注意基准孔及镗孔的顺序。n镗模法-精度取决于镗模同轴孔的加工o两端支撑的镗刀提高 刚度、保证同轴度同轴孔的加工o调头镗车床主轴箱加工工艺及检验序号工序内容定位基准设备 1铸造 2时效 3油漆 4铣顶 面A孔和孔铣床
10、5钻、扩、较2-8H7工艺孔顶面A及外形（前面D上两 点，E或F面找一点）钻床6铣两端面E、F及前面D顶面A及两工艺孔铣床 7铣导轨 面B、C顶面A及两工艺孔铣床 8磨顶面A导轨 面B、C磨床 9粗镗各纵向孔顶面A及两工艺孔镗床 10精镗各纵向孔顶面A及两工艺孔镗床 11精镗主轴孔顶面A及两工艺孔镗床 12加工横向孔及各面上的次要孔13磨B、C导轨 面及前面D顶面A及两工艺孔磨床 14将2-8H7及4-7.8均扩至8.5,攻6-M10钻床15清洗、去毛刺、倒角 16检验工艺分析o粗加工6，7-先面o精加工-9，10，11，13-后孔o次要表面加工-12，14o基准面加工4，5，8o统一基准-A
11、面及两工艺孔检验o孔的检验工具- 塞规、内径百 分表、内径千 分表孔的检验o平面检验-块规、塞 尺等o孔系的相互位置精度 检验孔系的位置精度检验孔对面的位置及位置度主轴箱体的数控加工o毛坯的准备-粗加工在普通设备上完成（ 主要是基面的加工）-以底面为基准划线o工件的校正-基面校正o工件坐标的找正-找到坐标原点（X、Y、 Z)o编程o切削用量的选择o刀具的选择作业：P88-109,110，157,162齿轮类零件的加工o作用：传递运动o结构特点：圆盘形（齿分布在外表面或内表 面）、齿轮轴、o材料：45、20Cr、40Cr、20CrMoTi、 18CrMnTi、38CrMoAlA、18CrMoTi
12、、铸 铁、胶木、尼龙等o毛坯：铸件、锻件、材料件o热处理：正火、调质、渗碳淬火、高频淬火 、渗氮处理齿轮类零件的典型工艺路线o毛坯制造齿坯热处理齿坯加工轮齿加 工轮齿热处理轮齿主要表面精加工轮 齿精整加工。o发展趋势：n切削加工自动化n少无切削加工-一次成型，不进行精加工。齿形的加工方法表4-3齿形加工方法刀具机床加工精度和适用范围仿形法铣齿模数铣刀铣床加工精度和生产效率均较低、一般精度在9级以下拉齿齿轮拉刀拉床加工精度和生产率都较高，但拉刀制造困难，成本高、故只在 大量生产中使用，主要用于拉内齿轮展成法滚齿滚刀滚齿机通常用于加工6-10级精度齿轮，最高能达4级，生产效率较高 ，通用性好，常用
13、以加工直齿、斜齿的外啮合齿轮和蜗轮插齿插齿刀插齿机通常能加工7-9级精度齿轮，最高到6级，生产率较高，通用性 好、适于加工内外啮合齿轮、扇形齿轮齿 条。剃齿剃齿刀剃齿机能加工5-7级精度齿轮、生产效率高、主要用于齿轮滚 、插等 预加工后，淬火前的齿面的精加工。冷挤齿挤轮挤齿机能加工6-8级精度齿轮，生产率比剃齿高，成本低，多用于齿 形淬火前的精加工。以代替剃齿，属无切屑加工珩齿珩磨轮珩磨机或 剃齿机能加工6-7级精度齿轮，多用于经过剃齿和淬火后齿形的精加 工。磨齿砂轮磨齿机加工精度高、能加工3-7级精度齿轮，但生产效率低，加工成 本高，多用于齿形淬硬后的精加工齿轮加工基准的选择o采用装配基准o测量基准：内孔、齿顶齿轮的检验
