浸出车间培训讲座

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1、浸出车间 培训讲座浸出法制油浸出法制油是应用化工萃取的原理，选用某种能够 溶解油脂的有机溶剂，经过溶剂对油料的喷淋和浸泡，使 油料中的油脂溶于溶剂被萃取出来的一种制油方法，它具 有出油率高，粕中残油低，劳动强度小，工作环境佳，粕 的质量好的优点，是目前较为先进的制油方法。浸出方法按目前的工艺结构分为：直接浸出法：含油量偏低的油料，直接采用此种方法。预榨一浸出法：先对油料进行压榨处理，然后将含 油相对较高的，并进行浸出的一种制油法，系目前国际国 内普遍运用的制油法。膨化一浸出法：先对油料进行挤压膨化，再行浸出 的一种制油方法，是90年代在世界上兴起的一种制油方法 。它具有投资省、运用动力小、浸出

2、效果佳、能力强、浸 出时间短的许多优点，是今后制油工业发展的方向。 1、浸出法制油的基本过程把油料经予处理膨化后送入浸出器，用选定的6号溶剂油（正己烷） 对膨化料进行喷淋和浸泡，使油脂溶解在溶剂内组成混合油。再将混合油与 料粕分离。混合油再按溶剂的不同沸点进行蒸发，汽提，使溶剂汽化与油脂 分离，从而获得油脂。而溶剂汽经过冷凝，冷却回收后再继续使用。粕中含 有一定数量溶剂，经脱溶烘干处理后即得干粕。脱溶烘干过程中挥发的溶剂 汽经冷凝，冷却后回收再使用。 2、油脂浸出的基本原理油料的浸出可视为固一液萃取，它是利用溶剂对不同物质具有不同溶 解度的性质，将固体物料中各组分加以分离的过程。油料在用溶剂处

3、理时， 因棉籽油脂的介电常数与6号溶剂的介电常数相近，故油脂极易溶解于溶剂中 。其溶解过程如是在静止情况下（浸泡）进行时，油脂是以分子扩散形式溶 于溶剂，它依靠的是油脂分子的热运动从油料中渗透出来而溶于溶剂，使油 料内部及溶剂都形成混合油，这两部分的浓度差别很大，油脂分子从浓度大 的区域向浓度小的区域扩散，最后达到平衡，这种溶解主要依靠的是热量， 但因受溶剂沸点的限制，此温度不能太高。由于浸出过程除了相对静止的浸 泡外，更主要依靠溶剂对油料的喷淋，使溶剂与油料之间有较大的相对运动 ，因此除了油脂分子的分子扩散外，更多的是取决于溶剂流动状态的对流扩 散过程，它是一部分混合油在流动的情况下以一定的

4、速度移动而在流动中带 走被溶解的物质而达到物质扩散的过程。在浸出操作中，如果对流的体积越 大 而单位时间里通过单位面积的这种体积越多，物质转移的数量也越多，（ 即加大喷淋量的操作）。对流扩散不仅取决于温度，更取决于混合油（溶剂 ）流动的速度和状态，还取决于油脂的粘度，膨化料的表面性质和浸出器各 区域的浓度差等因素。对流扩散所传递的原料数量大大超过分子扩散，为了 加快浸出速度，我们常用不断改变溶液的浓度差和加快流动速度的办法来完 成浸出工序的生产。 3、影响浸出效果的因素影响浸出效果的因素有十大方面，分述如下： （1）膨化料胚性质的影响浸出前，棉仁料粒经轧胚，蒸炒和膨化挤压，细胞结构应最大限度的

5、 被破坏，以减小油脂从细胞中扩散出来的阻力，提高浸出效率，因此：A、棉 仁膨化后，应尽量缩小粒径，使油脂扩散路程最短，但膨化料的粉末度过高 ，则在浸出中形成表面糊状层，不利于溶剂渗透，因此，膨化料粒径要细， 但粉末度又不能过高，一般我们要求膨化料粉末度4%（30目筛），相应地 要求料粒单位重量的表面积尽可能大，有利于提高浸出效率。B、膨化料应具 有足够的、均匀的渗透性，即料内微细孔越多越好。C、膨化料应对溶剂和混 合油的吸附能力越小越好，同时因料胚中含壳能大量吸附油脂，使粕中残油 增高，故此，膨化料中含棉壳量应不大于10%。D、膨化料应具有一定的强度 ，不能被溶剂一泡就化，这就要求蒸炒和膨化工

6、序保证质量，使糊粉成份尽 可能糊化，以加强膨化料强度。（2）料胚厚度的影响轧胚时，棉仁胚片厚度越厚，所需浸出的时间相对增长，不利于提高生产 效率，往往会增高粕中残油量。所以，轧胚时，我们要求轧胚厚度为0.25 0.3mm，但不能太薄，太薄时，料胚无强度，反而影响浸出效果。 （3）浸出温度的影响浸出工艺中根据溶剂的馏程所确定的原料温度称为“浸出温度”，原则上 是浸出温度越高，粕中残油量越少，但是，这个浸出温度受6号溶剂沸点（初馏 点60，98%馏出温度 90）的限制，浸出温度应控制在5055为好，一般而 言，浸出温度应低于溶剂沸点 810。 （4）料胚水分含量的影响棉仁膨化料在浸出时所具有的水分

7、不能过高，过高水分影响溶剂对油脂的 溶解，也影响溶剂向料胚的渗透，还会使料胚在未与溶剂作用前就吸水膨胀结团 ，造成“搭桥”现象，使喷淋溶剂时溶剂“短路”。所以我们要求膨化料水分 8%，对水分要求过低，则膨化有困难，造成高粉末度，然而棉仁最佳浸出水分 为5%左右。 （5）溶剂及混合油渗透量的影响连续式浸出是将溶剂及混合油迅速与料胚接触，而又迅速离开与另一批新 的料胚接触，如此连续不断进行，使料胚中的油脂尽快地溶解到溶剂中，使溶剂 中含油量越来越大，因此，单位时间里，加快溶剂及混合油渗透料胚的数量，对 提高浸出效果有很重要的作用。工艺技术上，渗透量是根据溶剂或混合油在1小时1平方米料胚面流过多少

8、千克来计算的，渗透量必须高于 10.000kg/hm2若低于此数，则浸出时间要相 对延长，从而降低浸出器的生产能力。 （6）浸出料层厚度的影响只要膨化料的结构强度较高不易被压碎或泡化，料层厚一些，能增加浸出器 的处理量，同时，在同一溶剂比时，料层越厚，则料层的表面与更多的溶剂接 触，而提高浸出效率。我们使用的履带式浸出器料层厚度可达到1000mm，应尽 可能加以利用。 （7）混合油浓度的影响我们的浸出生产，膨化料与溶剂的流动方向是逆流式，即新进入浸出器 的膨化料与浓混合油接触，而即将出粕的原料与新补进的纯溶剂接触，既可 得到较浓的混合油，又可使粕中残油降到最低。目前，我们的混合油浓度要 求控制

9、在24一28%之间。 （8）浸出时间的影响浸出时间是料胚入浸至出粕所需的时间，浸出时间的长短应根据浸出器 的类型而定，太长或太短均不合适，我们所使用的履带式浸出器，包括进料 ，浸出，沥干，出粕的浸出时间，应在100min左右，最短时间不低于80min。 （9）溶剂比的影响溶剂比即单位时间内被浸出料胚与所用溶剂的重量比，要保证粕中残油 率为0.5%以下，浸出时应采用的溶剂比为1：0.81.4。 （10）溶剂喷淋与沥干方式的影响我们的浸出方式是： 料胚一喷淋浸出一沥干一喷淋浸出一沥干一出粕只需要47次喷淋，即可使粕中残油降到最低。综上10个方面，浸出能否顺利进行并达到预期效果，取决于许多因素 ，而

10、这些因素又是错综复杂，相互影响的。所以，我们在生产中要辩证地掌 握及分析这些因素，去提高我们的浸出生产效率，相对减少浸出时间，减少 粕中残油。 4、浸出制油工艺系统因为我们选择的箱链式浸出器、DTDC蒸脱机、负压蒸发、蒸汽二次利用 、尾气石蜡回收系统，目前世界上最新工艺，浸出车间共由6个系统组成。 （1）浸出系统以E102箱链式浸出器为主体的浸出系统。 （2）湿粕脱溶（烘干）系统 以E109D.T蒸脱机为主体的粕烘干系统 。 （3）混合油旋液分离系统以E104为混合油过滤系统。 （4）混合油蒸发和汽提系统以E114 E119予蒸发塔，E121汽提塔为主 体的溶剂蒸发系统。 （5）溶剂汽回收系统

11、以E116、E120、E126、E139 E139a为主体的溶剂 汽冷却回收系统。 （6）自由气体（尾气）溶剂回收系统以E131 E133为主体的自由气回收 系统。此外，辅助生产系统有蒸汽系统，水系统、真空系统、自控系统。 5、E102浸出器操作的主要技术要求 （1）存料箱应保存一定的原料，使起到料封的作用，存料高度通常控制在 存料箱容积的3/4。（2）料封绞龙（E102a E102b）应充满原料。 （3）根据生产量调定浸出料层厚度，以保证浸出器运转一周的时间，不 少于90min，通常设定为0.80.9m为宜。 （4）入浸料温50左右，溶剂温度5055。 （5）喷淋时，液面宜高出料胚面3050

12、mm为宜，这就要求较大的喷淋量 ，但新溶剂补人喷淋时，不应溢入沥干段。 （6）溶剂比控制为1:0.81 （7）各喷淋段混合油浓度要求为：第1喷淋段： 2428%（E 105检测）第2喷淋段： 1523%第3喷淋段： 1219%第4喷淋段： 812%第5喷淋段： 38%第6喷淋段： 03% 新溶剂补入 生产上按此控制，力求达到最佳效果。 （8）粕残油，1%以下，加入皂脚时，1.7%以下。 （9）入浸料水份8%以下。 6、E102浸出器操作应注意的几个方面 E102操作，除严格遵守厂发（操作手册）要求并执行外，还应注意： （1）按照工艺技术要求控制浸出器的正常运转，料层厚度，浸出温度， 水分及混合

13、油的浓度，粕中残油情况。 （2）存料箱存料低于1/2时，要及时与予处理联系供料，若供料困难，应 暂停或停止浸出器运转，作好停车处理。 （3）经常注意观察喷淋及渗透情况，若表面溢流严重应及时找出原因，没 法排除，保证生产正常进行。 （4）运转中对本系统各设备要勤看，勤听，勤查润滑，如有故障，应及时 排除。 （5）严禁泵体空转，注意调节流量，保持流量均衡。 7、E102浸出器自由气体的回收在生产过程中为降低油脂及混合油的粘度，浸出器需保持5055的 温度，导致少量低组合溶剂成分汽化，形成浸出器正压，这部分溶剂气称为 自由气体，应加以回收。回收主要依靠C116冷凝器回收，少量由新进浸出器膨化料吸收，

14、全车 间的尾气经回收后的微量部分，也是进入浸出器由新进膨化料吸收之后才排 空的。回收的目的，是保持浸出的负压状态，尽可能降低溶剂损耗。 8、湿粕的脱溶烘干 我们的湿粕脱溶烘干工艺是： 湿粕(E102) 刮板输送机（E107） D.T蒸脱机(E111) 溶剂汽 混合蒸汽 捕粕器(E114) (冷风热风) 冷凝 烘干冷却干粕(C110) 粕库从浸出器送出的湿粕一般含有2535%的溶剂，回收这些溶剂并获得质 量较好的粕，采用加热脱除溶剂的方法，称为湿粕的脱溶烘干。经脱溶烘干 后的干粕，应无溶剂味，引补试验合格，含水量12%。粕熟化，不焦不糊 。 9、DT蒸脱机的技术参数和特点 处理能力：（最大值）4

15、00T/d 转轴转速：25.4r/min 设备动力：55KW 第三层直接蒸汽压力：294KPa 各层间接蒸汽压力： 294KPa 机内工作温度：105110 间层高度控制：800900mm 全程时间控制：30minD.T蒸脱机是一种热效率高，结构完善的设备，它的预热、蒸脱、烘 干三个区域结构合理，能够彻底地脱除湿粕中所含的溶剂，达到企业标准要 求，同时能进一步彻底破坏粕中有毒害物质（棉酚，尿素酶的活性，胰蛋白 酶抑制素等）完全能满足饲料要求。D.T的结构较复杂，制造条件要求高，蒸汽耗用量大，工艺上必须考 虑二次蒸汽的合理利用。10、混合油的蒸发和汽提工艺 从浸出器出来的混合油，须经处理，使油脂和溶剂分离，这是一个溶剂回收 过程。分离的方法是利用油脂和溶剂的沸点不同，首先用加热蒸发段，使混合 油中大部分溶剂汽化而与油脂分离，然后，再利用溶剂与油脂的挥发性不同， 将浓混合油进行水蒸气蒸馏（汽提）把毛油中残留溶剂蒸馏出去，从而获得含 溶剂量很低的浸出毛油。 故生产工艺安排为：浸出混合油（E102）旋液分离器（E104）省热器(一蒸）（ E114）E115混合 油交换器粕屑汽提塔 （E121）予蒸发（二 蒸） （E119）溶剂汽冷却回收毛油冷却器（E125）毛油罐去精炼从E114省热器，E119予蒸发塔，E121汽提塔等设备蒸发或汽提出来的溶剂蒸 汽，进