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1、1目目 录录摘摘 要要 1 1 CA6140CA6140 车床后托架的加工工艺设计车床后托架的加工工艺设计.31.11.1 CA6140CA6140 车床后托架的结构特点和技术要求车床后托架的结构特点和技术要求3 1.21.2 CA6140CA6140 车床后托架的材料、毛坯和热处理车床后托架的材料、毛坯和热处理.3 1.2.1 毛坯材料及热处理3 1.2.2 毛坯的结构确定4 1.31.3 工艺过程设计中应考虑的主要问题工艺过程设计中应考虑的主要问题4 1.3.1 加工方法选择的原则4 1.3.2 加工阶段的划分4 1.3.3 工序的合理组合5 1.3.4 加工顺序的安排5 1.4 CA61
2、40 车床后托架的机械加工工艺过程分析车床后托架的机械加工工艺过程分析.5 1.4.1 CA6140 车床后托架零件图分析.5 1.4.2 CA6140 车床后托架的加工工艺的路线.7 1.51.5 CA6140CA6140 车床后托架的工序设计车床后托架的工序设计.12 1.5.1 工序基准的选择12 1.5.2 工序尺寸的确定12 1.5.3 加工余量的确定14 1.5.4 确定各工序的加工设备和工艺装备15 1.5.5 确定切削用量及工时定额16 2 2 专用夹具设计专用夹具设计26 2.12.1 铣平面夹具设计铣平面夹具设计26 2.1.1 研究原始质料26 2.1.2 定位基准的选择
3、26 2.1.3 切削力及夹紧分析计算26 2.1.4 误差分析与计算27 2.1.5 夹具设计及操作的简要说明28 2.22.2 钻三杠孔夹具设计钻三杠孔夹具设计28 2.2.1 研究原始质料28 2.2.2 定位基准的选择29 2.2.3 切削力及夹紧力的计算29 2.2.4 误差分析与计算30 2.2.5 夹具设计及操作的简要说明31 2.32.3 钻底孔夹具设计钻底孔夹具设计31 2.3.1 研究原始质料31 2.3.2 定位基准的选择31 2.3.3 切削力及夹紧力的计算31 2.3.4 误差分析与计算32 2.3.5 夹具设计及操作的简要说明33 结结 论论342参考文献参考文献3
4、51 1 CA6140CA6140 车床后托架的加工工艺设计车床后托架的加工工艺设计机械加工工艺是实现产品设计，保证产品质量，节约能源，降低消耗的重 要手段，是企业进行生产准备，计划调度，加工操作，安全生产，技术检测和 健全劳动组织的重要依据，也是企业上品种，上质量，上水平，加速产品更新， 提高经济效益的技术保证。 在实际生产中，由于零件的生产类型、材料、结构、形状、尺寸和技术要 求等不同，针对某一零件，往往不是单独在一种机床上，用某一种加工方法就 能完成的，而是要经过一定的工艺过程才能完成其加工。因此，不仅要根据零 件的具体要求，结合现场的具体条件，对零件的各组成表面选择合适的加工方 法，还
5、要合理地安排加工顺序，逐步地把零件加工出来。 对于某个具体零件，可采用几种不同的工艺方案进行加工。虽然这些方案 都可以加工出来合格的零件，但从生产效率和经济效益来看，可能其中有种方 案比较合理且切实可行。因此，必须根据零件的具体要求和可能的加工条件等， 拟订较为合理的工艺过程。1.11.1 CA6140CA6140 车床后托架的结构特点和技术要求车床后托架的结构特点和技术要求由零件图 1-1 可得：CA6140 车床后托架是铸造件，从整体形状来看类似长 方体。根据要求主要是加工孔和底平面。具体特点和技术要求如下： 精加工孔, , 要求达到的精度等mm025. 0040mm02. 002 .30
6、mm03. 005 .25级为。粗糙度为，且以底平面为基准，要求平行度公差为87ITITumRa6 . 1 ，主要满足加工孔的位置精度。07. 0 其他各个孔的加工都要以底平面为定位基准。所以，底平面的形位公差 要达到设计要求。 、粗糙度为；为锥孔，且粗糙mm202mm13250Rzmm202度为。umRa6 . 1 其余未注要求的加工表面为不去除材料加工。1.21.2 CA6140CA6140 车床后托架的材料、毛坯和热处理车床后托架的材料、毛坯和热处理1.2.11.2.1 毛坯材料及热处理毛坯材料及热处理毛坯材料 灰铸铁（HT150） ，由资料2机械加工工艺手册表 4-71，可得力学性 能
7、： 表 1.1 灰铸铁（HT150）的性能参数 牌号铸件壁厚最小抗拉强度硬度铸件硬度范围金相组织 HT1502.5-10 10-20 20-30175 145 130H175150-200铁素体+珠 光体330-50120 灰铸体一般的工作条件： 承受中等载荷的零件。 磨檫面间的单位面积压力不大于 490KPa。 毛坯的热处理 灰铸铁（HT150）中的碳全部或大部分以片状石墨方式存在铸铁中，由于片 状石墨对基体的割裂作用大，引起应力集中也大；因此，使石墨片得到细化， 并改善石墨片的分布，可提高铸铁的性能。可采用石墨化退火，来消除铸铁表 层和壁厚较薄的部位可能出现的白口组织（有大量的渗碳体出现）
8、 ，以便于切削 加工。1.2.21.2.2 毛坯的结构确定毛坯的结构确定毛坯的结构工艺要求 CA6140 车床后托架为铸造件，对毛坯的结构工艺有一定要求： 铸件的壁厚应和合适，均匀，不得有突然变化。 铸造圆角要适当，不得有尖角。 铸件结构要尽量简化，并要有和合理的起模斜度，以减少分型面、芯子、 并便于起模。 加强肋的厚度和分布要合理，以免冷却时铸件变形或产生裂纹。 铸件的选材要合理，应有较好的可铸性。 毛坯形状、尺寸确定的要求 设计毛坯形状、尺寸还应考虑到： 各加工面的几何形状应尽量简单。 工艺基准以设计基准相一致。 便于装夹、加工和检查。 结构要素统一，尽量使用普通设备和标准刀具进行加工。
9、在确定毛坯时，要考虑经济性。虽然毛坯的形状尺寸与零件接近，可以减 少加工余量，提高材料的利用率，降低加工成本，但这样可能导致毛坯制造困 难，需要采用昂贵的毛坯制造设备，增加毛坯的制造成本。因此，毛坯的种类 形状及尺寸的确定一定要考虑零件成本的问题但要保证零件的使用性能。在毛 坯的种类 形状及尺寸确定后，必要时可据此绘出毛坯图。1.31.3 工艺过程设计中应考虑的主要问题工艺过程设计中应考虑的主要问题1.3.11.3.1 加工方法选择的原则加工方法选择的原则 所选加工方法应考虑每种加工方法的经济、精度要求相适应。 所选加工方法能确保加工面的几何形状精度，表面相互位置精度要求。 所选加工方法要与零
10、件材料的可加工性相适应。 加工方法要与生产类型相适应。 所选加工方法企业现有设备条件和工人技术水平相适应。1.3.21.3.2 加工阶段的划分加工阶段的划分按照加工性质和作用的不同，工艺过程一般可划分为三个加工阶段：4 粗加工阶段 粗加工的目的是切去绝大部分多雨的金属，为以后的精加工创造较好的条 件，并为半精加工，精加工提供定位基准，粗加工时能及早发现毛坯的缺陷， 予以报废或修补，以免浪费工时。粗加工可采用功率大，刚性好，精度低的机 床，选用大的切前用量，以提高生产率、粗加工时，切削力大，切削热量多， 所需夹紧力大，使得工件产生的内应力和变形大，所以加工精度低，粗糙度值大。一般粗加工的公差等级
11、为，粗糙度为。1211ITITumRa10080 半精加工阶段 半精加工阶段是完成一些次要面的加工并为主要表面的精加工做好准备， 保证合适的加工余量。半精加工的公差等级为。表面粗糙度为109ITIT 。umRa25. 110 精加工阶段精加工阶段切除剩余的少量加工余量,主要目的是保证零件的形状位置几 精度,尺寸精度及表面粗糙度,使各主要表面达到图纸要求.另外精加工工序安排 在最后,可防止或减少工件精加工表面损伤。 精加工应采用高精度的机床小的切前用量，工序变形小，有利于提高加工 精度精加工的加工精度一般为，表面粗糙度为。76ITITumRa25. 110 光整加工阶段对某些要求特别高的需进行光
12、整加工，主要用于改善表面质量，对尺度精 度改善很少。一般不能纠正各表面相互位置误差，其精度等级一般为,表65ITIT 面粗糙度为。umRa32. 025. 1此外，加工阶段划分后，还便于合理的安排热处理工序。由于热处理性质 的不同，有的需安排于粗加工之前，有的需插入粗精加工之间。1.3.31.3.3 工序的合理组合工序的合理组合确定加工方法以后，就按生产类型、零件的结构特点、技术要求和机床设 备等具体生产条件确定工艺过程的工序数。确定工序数的基本原则： 工序分散原则 工序内容简单，有利选择最合理的切削用量。便于采用通用设备。简单的 机床工艺装备。生产准备工作量少，产品更换容易。对工人的技术要求
13、水平不 高。但需要设备和工人数量多，生产面积大，工艺路线长，生产管理复杂。 工序集中原则 工序数目少，工件装，夹次数少，缩短了工艺路线，相应减少了操作工人 数和生产面积，也简化了生产管理，在一次装夹中同时加工数个表面易于保证 这些表面间的相互位置精度。使用设备少，大量生产可采用高效率的专用机床， 以提高生产率。但采用复杂的专用设备和工艺装备，使成本增高，调整维修费 事，生产准备工作量大。 一般情况下，单件小批生产中，为简化生产管理，多将工序适当集中。但 由于不采用专用设备，工序集中程序受到限制。结构简单的专用机床和工夹具 组织流水线生产。51.3.41.3.4 加工顺序的安排加工顺序的安排零件
14、的加工过程通常包括机械加工工序，热处理工序，以及辅助工序。在 安排加工顺序时常遵循以下原则：见下表 表 1.2 加工工序安排原则 工序类别工序安排原则 机械加工1）对于形状复杂、尺寸较大的毛坯，先安排划 线工序，为精基准加工提供找正基准 2）按“先基准后其他”的顺序，首先加工精基 准面 3）在重要表面加工前应对精基准进行修正 4）按“先主后次，先粗后精”的顺序 5）对于与主要表面有位置精度要求的次要表面 应安排在主要表面加工之后加工 退火与正火毛坯预备性热处理，应安排在机械加工之前进行 时效为消除残余应力，对于尺寸大结构复杂的铸件， 需在粗加工前、后各安排时效处理；对于一般铸 件在铸造后或则粗
15、加工后安排时效处理；对于精 度高的铸件，在半精加工前、后各安排一次时效 处理 淬火淬火后工件硬度提高，应安排在精加工阶段的磨 削加工前进行 渗碳渗碳易产生变形，应安排在精加工前热处理渗氮一般安排在工艺过程的后部、该表面的最终加工 之前 中间检验一般安排在粗加工全部结束之后，精加工之前； 花费工时较多和重要工序的前后 特种检验荧光检验、磁力探伤主要用于表面质量的检验， 通常安排在精加工阶段。荧光如用于检验毛坯的 裂纹，则安排在加工前辅助工序表面处理电镀、涂层、发蓝等表面处理工序一般安排在工 序的最后进行1.4 CA6140 车床后托架的机械加工工艺过程分析车床后托架的机械加工工艺过程分析1.4.
16、11.4.1 CA6140CA6140 车床后托架零件图分析车床后托架零件图分析6图 1.1 CA6140 车床后托架零件图 由图 1-1 可知：该零件为铸件，材料为灰铸铁，重量为。)150(HTkg05. 3要求加工、 、的精度等级为，mm025. 0040mm02. 002 .30mm03. 005 .257IT粗糙度，且要求与底平面的平行度公差为。umRa6 . 107. 0 要求精加工底平面粗糙度，平面度公差为。umRa6 . 103. 0要求加工、粗糙度为。mm202mm13250Rz是锥孔，要求精铰加工，粗糙度。mm102umRa6 . 1对于孔口进行锪平加工。mm03. 005 .25加工螺纹孔。6M1.4.21.4.2
