[小学教育]日本企业 生产管理系统技法【中文】

《[小学教育]日本企业 生产管理系统技法【中文】》由会员分享，可在线阅读，更多相关《[小学教育]日本企业 生产管理系统技法【中文】（44页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。

1、内容 面对人的能力、现场的能力的提高 为提高现场能力，掌握技术的效率化 面对需要变更的生产体制/部品在库的准备 物流作业的IE生产系统管理技法面对人的能力、现场能力的能力的提高制造 人的能力 坚韧、努力、忍耐 意识（诚意）在任何国家都能够期待 下一个工程、为了顾客人的能力的差别 5倍左右 意识（干劲、意志）的差别 100倍（据说）采用普通的人、提高意识理解自己的工作的重要性 这件事是基础提高意识（）提高意识之际的20%80%原则20% 人財60% 人材20% 人罪強化強化时间成果 （行动）最低的 要求想要不得不強化：增加和成果有关的行动与其重视一部分能干的员工，不如提高下面的 80%的员工，更

2、能提高生产效率（）增加行动（強化）R(+)积极的强化 ：表扬、晋升、加薪 R(-)消极的强化 ：从风险中解放、救援不让上司生气不失败 P(+)惩罚 ：交罚金 P(-)处罚 ：无望晋升、降级、无视E行动时间成果 （行动）PER(+)R(-)行动的消灭： 同样的强化反复的进行 效果变弱。（）增加行动的结构ABC模型先行条件 A: Antecedent 行 动动 B： Behavior 结结 果 C: Consequent选考条件A行动B结果C腰痛改善搭脚处腰的负担变轻尝试其他的改善结果是下一个行动的条件增加人的行动是“结果”意思是可以考虑 到的一般程度的 不是大的要因（）重复相同动作的理由行动的8

3、0%有结果形成先行条件成为动机的占全体的20%例：检查目录的评价例：指南和检查目录的作成A先行条件: 单侧四车线的道路、一台车也没有 B行动 ：果断地踩加速器 C结果：精神爽快 C结果：检举下一周、走同一条路、采取同样的行动，会选哪一个？ 学习能够得到希望的结果这件事情的时候， 人要重复同样的行动。（）提高意识的对原则表扬4次惩罚1次。 这样的程度不会引起坏的副作用。 強化：增加行动 惩罚、处罚：减少行动用多了的话会降低自发的意志绝望感的学习要逃跑的时候电击即使放开锁链也不会 从那里逃跑你不行 没干劲 没能力言语的惩罚使其学习到绝望感（）为了不带来绝望感地提高意识达成感 (结果C)大的目标小的

4、目标 （辅助目标）行动的结果诱发下一个行动半年后体重减10kg（大的目标） 制成每天的体重的图表（小的目标）减少数100g就会喜悦（）什麽也不做来改变行动不被强化的行动渐次减少安全程序：复杂、花时间、认为没有安全程序好即使不遵守程序、上司也不给予处罚和惩罚（什麽也不做）明知违反也不遵守程序省略程序和工夫（本人希望的结果）（上司积极的强化着他的违反）（）能够反复自发的行动的条件PST分析类型P:积极的N:消极的 时机S:马上A:其后 可能性T:确定F:不确定最容易持续行动的条件： PST、NST可以马上确实到结果的行动本人自发的反复行动效果最弱的条件： PAF、NAF到得到结果之前花时间、 不知

5、道是否可以确实地得到结果奖赏的效果：类型P,时机A,可能性F提高自发比率的效果弱为提高现场能力，掌握技术的效率化背景 经过数年保证生产 员工的更替（有经验的人没有） 持续的提高生产效率 对大的订货变动的对应 多能工化 掌握技术的効率化技术（方法、手段） 技能（人的动向=行为、能力）包含两方面（）技术图片的作成（）技术评价目录作成正确的把握每 个人的技术学 习情况（）技术指南作成（例） Power Point版录像版PDF版（）掌握标准时间（时间的管理会左右成本）要正确把握各个工作人员 为了制造产品的标准时间时间（分）工资（元）：时间和成本等价成本意识很重要标准时间和作业速度标准时间作业的测定时

6、间当时的作业速度的评价（）作业者A 某个工作4秒作业速度标准时间4sec120%=sec标准比率标准比率的精度 4% （一般）对40秒前后1.6秒掌握标准作业的速度用一定的速度走（）走的速度的基准6秒走 速度为100%（）手的速度的基准扑克牌26张指尖的灵巧程度检查（STD=2.67sec/本)能够自动调整作业速度的人不能够自动调整作业速度的人作业速度的个人差异大不能够自动调整作业速度的时候 加快生产速度的话 打乱作业 手、思考同时停止面对突发的订货变动的准备面对需要变更的生产体制/部品在库的准备（）CIM：Cost Index of Manufacturing的把握日本 泰国 印度 中国0.

7、7 目标值加工費 CIM参考文献： Vol. No. 2004 （）从自动机器到人工作业的置换人不能完成的作业的机械化从自动机 器到人工 作业的置 换人不能完 成的作业 的机械化加工費自动化比率参考文献： Vol. No. 2004 工程的平均化是指、可以最大限度活用工程能力的状态、维持工程一定的负荷状态面对订货变动即使变动生产量也不改变 工程的负荷比率根据需要增加或减少工程、 把循环时间作为变更可能的体制（）工程的平均化 (以多能工化为前提）循环时间A B C D E F 循环时间A B C D E F 转到其他生产线（）想办法活用非熟练者熟练者的 人数有限非熟练者的 投入cell的作业简单

8、化 减少工程主要是未熟练者主要是熟练者灵活的 切换大批的时候由9人编成cell生产小批的时候由5人编成cell生产（）cell和流水作业的并用定常生产线定常生产线变动生产线（LP生产线）图4富士施乐的对应需要变动的结构 设置1日生产54台的定常生产线和 最大1日生产16台的cell生产方式的 变动生产线（LP生产线）。 需要变动的部分用LP生产线的产量来调整。吸收变动部分（）在cell工程的附近供给部品（对在库削减的对应）多品种对应 部品在库増大在cell工程的附近 供给部品（少量）供应者最终组装cell（）创造作业的进度（其）cell生产、作业进度管理难 巡回方式、一个人的延迟会阻碍cell

9、全体的生产效率 为了拥有多工程、要求高的技能 强制性的创造出作业进度 富士施乐 Cell生产 传递拉力方式 作业员伙伴之间互助前 后工程。增产时旁边的 老手支援新手。老 手支 援和最终工程 的兼任爱知机器工业：cell传送带混合生产线并用传送带来强制性的创造作业进度（）创造作业的进度（其）Cell生产传送带生产（）品质的确保用品质优先来切开作业确定每个人的作业范围没有传递区域 一般的传递生产传递区域 （前后的作业者互相帮助）生产时间和保证lead时间 保证lead时间：订货后，在这个时间内 保证商品送到（公司A日，公司B週間）在库（生产）地点1日生产时间日日上层地点 保证lead时间 =1日入

10、库lead时间对下层地点的保证lead时间 日日安全在库 日量（）部品在库的准备（安全在库）入库lead时间入库lead时间： 品目订货后到可以开始生产的日数保证lead时间入库lead时间max3,10日日日日补充lead时间补充lead时间：品目订货后到完成生产的日数 保证lead时间入库lead时间max3,10日日日日生产时间日 补充lead时间10日日实质补充时间和安全在库实质补充时间=补充lead时间保证lead时间=日安全在库 = 11日的最大需要日的平均需要保证lead时间日日日保证lead时间日补充lead时间10日日安全在库=11日的量实质补充时间和安全在库实质补充时间=补

11、充lead时间保证lead时间56日安全在库 = 6日的最大需要6日的平均需要 保证lead时间日日日保证lead时间日日6日5日如果增加保证lead时间（保证lead时间）到日在库減少！ 安全在库也到日減少！保证lead时间安全在库量110安全在库安全在库量的计划安全在库Lead时间中的 需要的分布LTsQ-D安全系数断货率服务率1日的平均需要量Lead time中的需要Lead time中的需要变动的分散=各期的分散的和Lead time中的需要变动的标准偏差需要是成为标准偏差的K倍以上的确率（断货率）K为2.0的话，约为2.5%，服务率为97.5%。（每40回有1回的程度。）例題 寻求对

12、应下記的需要的安全在库。日12345678910合計 需要9111271011109138100平均10 分散標準偏差 1.8(-1)2+12+22+(-3)2+0+12+0+(-1)2+32+(-2)2/9 =30/9=3.3Lead时间为3日lead时间中的 需要的分布LTsQ-D每40回有1回程度的断货的话，Lead时间和平均，安全，最大 在库量的关系把lead时间作为变数从而削减安全在库量最大在库Lead时间风险共同管理分散仓库的安全在库合计 1.651004=660服务水准=95% 标准偏差=100的相同需要分布集中仓库的安全在库：1.652100=330 集中个仓库的在库的话， 安

13、全在库变为1/2！安全在库需要分布需要分布需要分布需要分布每个仓库的需要互相消除物流作业的IE（）时间估计 经验估计根据长年的经验判断时间值 分析估计重回归分析等的统计手法X1：小物零件的数量X2：大物零件的数量Y：实质作业时间(Sec) 合成估计编配要素作业算出作业时间（）合成型、分析型的选择基准物流作业的情况下、经常使用合成型的研究标准数据反复作业周期的长短 变更作业方法作同样作业的人数 人件费占成本的比例（）为了物流作业的STD（标准时间数据）作成 MTM法（）作业费用设定例）被分隔放置的制品从场内的仓库 搬运到出货场所总结面对人的能力、现场的能力的提高 为提高现场能力，掌握技术的效率化 面对需要变更的生产体制/部品在库的准备 物流作业的IE生产是长期的持久战。 不是淘汰式的战斗（短期决战）。 品质第一主义参考文献生产的教科書 强有力的工厂的结构、日経BP社、2006年技术技能伝承术、中村茂弘、工业调查会、2005年短期间改变组织的行动科学管理、石田淳、钻石社、2008年根据延迟的新标准时间活用指南、山井順明、日本品牌维护協会、2003年実務家的SCM最适度入門、久保幹雄、朝倉書店、2007年物流IE基礎、福島和伸、同友館、2002年C级社員的管理、Harvard Business Review, Sep. 2003