[工学]抽样技术

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1、 抽样检验的优缺点比较抽样检验的优点 抽样检验与100%检验比较而言，有如下显着的优点：1、由于只检验部分产品，较为经济合算。 2、抽样检验所需检验员较少。 3、抽样检验是由单调的100%逐件判定提高到逐批判定，这 对检验工作来讲，显然是一个大的改进。 4、适用于破坏性测试（如寿命试验），从而对产品批质量 的保证具有一个以数字表示的水准。 5、拒收供应者或车间部门整个产品批，而不是仅仅退回不 合格品，从而更有力地促进产品质量的提高。 抽样检验的缺点 抽样检验也有如下一些固有缺点：1、存在接受“劣质”批和拒收“优质” 批的风险。2、增加了计划工作和文件编集工作。3、样组所提供的产品情报一般而言较

2、之 于100%检验为少。w抽样方案通常都被假定为（实践中，这些假定并不完全靠得住）：1、检验员是按照指定的抽样方案进行工作的。2、所做的检验是没有误差的，即在测量或鉴定产品 是否合格时，不存在人为的过失或设备的差错。 抽样方案所规定的假定 抽样方案是由下列项目而定 wN=产品批大小（或称批量）wn=样本大小（或称样本量或抽样量）wAc=接受数目，即样组中所允许的缺陷数wRe=拒收数目w批量是由同一操作人员、操纵同一台机器、 并加工同一批材料而产生的，一切都处于同 一种统计控制的状态之下；w例如由一个配方而生产的药品，或者在同一 机器上从同一铁棒上所生产出来的一批攻丝 机部件；w很大部分的工业生

3、产的产品是由真正的批量 所组成。 产品批的组成 案例w设有10部机器同时生产相同的产品。 如何决定批量？产品批的组成 产品批的组成 n假设其中9部机器生产的产品完全合格，而第10部机器 所生产的产品全是不合格品。n如果产品批是由单独一部机器的产品所组成，那么从第 10部机器生产出来的不合格品肯定能由抽样所检验出来 。n如果抽样方案规定产品批（即检验批）是以全部机器所 生产出来的产品混合而组成的，那么某些不合格品没有 被检验出来这一情况将有可能发生。产品批的组成 批组成的指导原则： n除非逐批之间的质量变异已经被证实是微不足道而可以 忽略不计，否则不要把不同来源（不同工序，不同生产 班次以及不同

4、进料等）的产品混合在一起。 n不要把产品（指产品批的组成）在一个相当长的时期内 累积起来。 n应充分利用产品批组成之外的情报（工序能力，过去检 验等资料）。 w由于各种缺陷的严重性极不相同，所 以抽样方案必须把其差别或多或少考 虑进去 ；wCR、MAJ、MINw对每一严重性分级采用一个单独的抽 样方案。缺陷的严重性分级 抽样种类 n一次抽样n二次抽样n多次抽样w可接受质量水平（AQL） ：AQL是指最大不合格品百分率（或每百个产品 中最大缺陷数），而其从抽样检验的目的而言 ，可以当作令人满意的工序平均数。一个抽样 方案应该对质量规定等于或优于AQL的低生产 者风险。 抽样风险与参数 w一次抽样

5、在一次抽样方案中，对一个产品批是接收 还是拒收是根据从该批中抽取单独一组产品所 检验的结果而定的。 一次抽样w一次抽样一次抽样检验一个含有 80件的样组如果样组中找到 的不合格品数不超过 5接受这个批拒收这个批等于或超过6一次抽样的操作原理图 MIL-STD-105E使用程序 案例1A、批大小 = 200B、AQL：MAJ = 0.40C、抽样种类：一次D、检验水平：IIMIL-STD-105E使用程序 案例2A、批大小 = 150B、AQL：MAJ = 0.40C、抽样种类：一次D、检验水平：IIMIL-STD-105E使用程序 案例3A、批大小 = 1000B、AQL：MIN = 4.0C

6、、抽样种类：一次D、检验水平：IIMIL-STD-105E使用程序 案例4A、批大小 = 30B、AQL：MAJ = 0.40C、抽样种类：一次D、检验水平：IIMIL-STD-105E使用程序 案例5A、批大小 = 1000B、AQL：MAJ = 0.40 MI=4.0C、抽样种类：一次D、检验水平：IIw二次抽样一般是先抽取一个较小的初样组，然后根据这一较 小的第一个样本所检验出来的不合格品数目是相当大或 是相当小，作出对这个批是接受还是拒收的判定。如果 这第一回样组的结果不能作出决定，那么就抽取第二次 样本进行检验。由于只有在第一次样本的结果认为不够明确的情况 之下，才有必要进行抽取第二

7、次样本并对其检验。因此 一般而言，二次抽样的每个批所检验的产品的平均数目 是较小的。 二次抽样w二次抽样二次抽样等于或超过7检验一个含有80 件的第一回样组如果第一回样组中 找到的不合格品数不超过3超过3，但不 等于或超过7（5）检验一个含有80 件的第二回样组如果在第一回和第二回样组合 在一起之中找到的不合格数 不超过8等于或超过9接受这个批 拒收这个批图二回抽样的操作原理图1-2 MIL-STD-105E使用程序 案例1A、批大小 = 5000B、AQL：MIN = 2.5C、抽样种类：二次D、检验水平：IIMIL-STD-105E使用程序 案例2A、批大小 = 10000B、AQL：MI

8、N = 4.0C、抽样种类：二次D、检验水平：IIw多次抽样需要抽验一个或二个，甚至若干个含有无 数个单独产品的较小样组，一直到作出接受还 是拒收的判定为止（一般在抽验若干个样组之 后即即截止）。 多次抽样 w多次抽样多次抽样的操作原理图检 验 一 个 含 有n件 的 第 一 回 样 组1等于或超过r如果第一回样组中找到的不合格品数不超过c12超 过c，但 不 等于或超过r12检 验 一 个 含 有n件 的 第 二 回 样 组2如果在第一回和第二回样组合 在一起之中找到的不合格数 不超过c2等于或超过r2接受 这个批超过c2 但不等于或超过r2检 验 一 个 含 有n件 的 第 三 回 样 组

9、3如果在上面三个样组合在一起 之中找到的不合格数 不超过c3等于或超过r3超过c3，但不等于或超过r3拒受 这个批等等n抽样范围要全面n抽样数量要准确n抽样一定要随机n抽样要亲自动手挑选样本应注意 抽样时保证群体的每一个体,均有相同的机 率被抽为样本。即在任一时间，乘余下来未被 检验的每一产品，在下一次选取样组中，均有 同等机会。 随机抽样 (Simple Random Sampling) w抽样偏差 最常见的偏差是由下列情况所造成的： 只是从所有容器的同一位置抽样。 预先观察过产品，然后只挑选那些看上去是不合格的 （或合格的）产品。 对产品批中那些抽样不方便的部分，置之不理。 在对产品批是如

10、何组成一无所知的情况下，就对分层 取样的方式作出决定。挑选样组 如何策划 企业的抽样工作及其使用1. 规定单位产品的质量特性w在图纸规范中规定 的质量特性。（长 度、直径等） w包括一些型式试验 项目。2. 规定缺陷的分级 w根据不符合严重程度 分CR，MAJ，MIN三类 。 wCR 严重缺点。 wMAJ 主要缺点。 wMIN 次要缺点。3. 规定合格质量水平wAQL值。w产品技术标准或订货合 同中规定。wCRMAJMIN。w一般由买卖双方在采购 合同中规定清楚。4. 规定检查水平w一般检验水平， 和特殊检验水平S-1 、S-2、 S-3、 S-4 w级判断力较低， 较高，一般使用II当作 正

11、常水平 。 w特殊检查水平仅适用于 必须使用较小的样本， 且能够或必须允许较大 的误判风险。w原则上按不合格的 分类规定检查水平 ，但须注意与质量 水平协调一致。5. 组成与提出检查批w可以是投产批、销 售批、运输批；也 可以不是。 w同型号、同等级、 同种类，且生产条 件和时间基本相同 。w应由供货方和订货 方协商决定，必要 时可以提供贮存、 标识、管理及去样 的人员。6. 规定检查的严格度w指提交批所接受检 查的宽严程度。 w分为正常、加严和 放宽。 w开始时为正常。 w允许对不同类型不 合格给出改变检查 严格度的统一规定 。w正常 加 严 w加严 正 常 w正常 放 宽 w放宽 正 常

12、w加严检查不合格数 累计五批，则停止 按本标准进行检查 。恢复时按加严检 查。检验严格性定义和转换水平的一般规则 7. 选择抽样方案类型w一次、二次、多次w根据管理费用和平均样平均样 品品大小或客户要求选择 。w合格质量水平和检查 水平相同，对批质量 的判断力基本相同。8. 检索抽样方案w一次、二次、多次 w样本大小字码-N -（Ac,Re）w w若为箭头沿箭头读若为箭头沿箭头读 出出（Ac,ReAc,Re）-n-n- - - （Ac,ReAc,Re）w根据大小样本字码大小样本字码和 合格质量水平，检索 抽样方案。 w不同类的不合格得到 不同类的样本大小时 ，以样本最大者为准 。9. 抽取样本

13、w要以能代表批质量 的方法抽取样本。 w分层抽取。 w使用二次、五次抽 样，每个样本都应 从整批中抽取。 w抽样时间可以是批 的形成过程中，也 可以是批组成以后 。10.检查样本 w根据技术标准或定 货合同规定。 w逐个样本检查。w累计不合格品总数 或不合格总数。 w当不合格分类时应 分别累计。11.判断逐批检查合格或不合格w一次抽样中不合格数大于等 于时判为不合格批。w二次抽样中第一次抽样中不 合格数大于等于时判为不合 格批。介于两数之间时，第 一、二次抽样中不合格数大 于等于第二判定数时时判为 不合格批。w五次抽样原理同二次抽样。w每百单位产品不合格数表示 质量时“不合格品”以上“ 不合格

14、”。w特殊情况下 1.放宽检查判为不合 格的批，必须使用 特宽检查重新判断 ，直到作出判断。 2.样本大小等于或大 于批量时，将该批 量看作样本大小， 抽样方案的判定数 组不变。12.逐批检查后的处置w判为合格整批接受。 w判为不合格就整批退 回。 w判为合格但存放时间 超过技术标准或定货 合同规定，则重新检 查。 w重新检查不合格的批 ，按再次提交检查批 处理。w不合格品再提交不合格品有权拒收，经 返工后，可按规定再次提交 。 w不合格批再提交供货方进行100%检查， 剔除或修理好不合格品后， 允许再次提交。 对于再提交检查的批， 是使用正常还是加严检查， 是检查所有类型的不合格还 是仅检查造成批不合格的个 别类型的不合格，须由订货 方规定。