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1、TPM全面生产维护生产维护部：罗晓辉 TPM活动和TPM管理体系设备综合利用率OEE改善目 录一二三全面生产维护1、TPM的含义TPM 是（Total Productive Maintenance）的英文缩写，意为“全员生产性保全活动”。1971年首先由日本人倡导提出。它原来的狭义定义是：全体人员，包括企业领导、生产现场工人以及办公室人员参加的生产维修、保养体制。TPM的目的是达到设备的最高效益，它以小组活动为基础，涉及到设备全系统。一、TPM活动和TPM管理体系Total Productive Maintenance (TPM)T P M一种用于监控操作,设备保养,消除计划外停机,和提高作业
2、与保养协调程度的常识性方法。通过实施预防实现设备零故障和零缺陷;预防工作将立足于以下方面: 维持正常的生产条件 及早发现异常 快速反应Total Productive Maintenance (TPM)一、TPM活动和TPM管理体系设备持续稳定的管理维修预防 事后维修 预防维修 改善维修小组活动 （5S、自主维护、单点课程、改善提案、看板）全员参与（企业领导、生产现场工人以及办公室人员）设备综合效率(OEE)目标主体任务方法工作环境改善 员工士气提高 多技能复合型员工Total Productive Maintenance (TPM)一、TPM活动和TPM管理体系Total Productiv
3、e Maintenance (TPM)2、TPM的三大管理思想全员参与和小团队活动 ：维修部门“我们只管修理”n执行所有的维修作业n往往是一旦设备发生故障充 当救火员的角色;n负责定购和保管所有的工具, 备件等物资;n实施定期检修以及保养；生产部门 “我们只管使用”n通常不作任何维护活动n一旦设备出现故障就与维修 部门联系n维修作业中只能停工;n一直用到坏了为止一、TPM活动和TPM管理体系Total Productive Maintenance (TPM)TPM强调的是全员参与设备维护管理，TPM活动推进组织为“重复小团队”。重复小团队是指从最高层、到中层，直至第一线上的小团队的各阶层互相协
4、作活动的组织。因为一个企业这么大，光靠几个几十个工作人员维护，就算是一天8个小时不停地巡查，也很难防止一些显在或潜在问题发生。一、TPM活动和TPM管理体系定期保养是一种基于时间长短或 使用状况对设备进行检修的方法. 在指定时间或在使用空档间对设 备实施检修作业以防止设备发生 故障. 定期保养计划预测性保养是一种基于设备状态 的维护方法.根据可视信号或检测 技术的情况来实施保养以防止设 备发生故障. 振动分析 激光探测 超声波检测 发电机测试 热感应 油况分析预测性保养预测性保养定期保养定期保养Total Productive Maintenance (TPM)预防哲学思想：预防工作做好 是T
5、PM活动成 功的关键。一、TPM活动和TPM管理体系Total Productive Maintenance (TPM)实现“零”目标：实现“零”目标是追求现场生产系统的“零灾害、零不良、零故障”的优良现场，彻底排除设备的损失及浪费，使设备达到最高的效率，进而提升绩效，建立可以赚钱的企业体质。TPM三大管理思想全员参与和小集团活动 ：预防哲学思想：实现“零”目标：一、TPM活动和TPM管理体系人员的体质改善现场的体质改善个别改善自主保全计划保全教育训练初期管理事务改善环境安全 创造高效率生产系统创造高效率生产系统 培养设备专家级操作员工培养设备专家级操作员工 保全员的专业化（电器保全员的专业化
6、（电器/ /机械）机械）零故障, 零不良, 零灾害企业的体质改善世界最高竞争力公司世界最高竞争力公司品质保全两大基石两大基石彻底的彻底的5S5S活动活动重复性小组活动重复性小组活动八大支柱目标“0”化3、TPM活动的内容Total Productive Maintenance (TPM)一、TPM活动和TPM管理体系nTPM的两大基石循序渐进-从基础作起基石一：彻底的5S活动全员参与-从基层作起基石二：岗位小组活动Total Productive Maintenance (TPM)一、TPM活动和TPM管理体系一、TPM活动和TPM管理体系清洁清扫整顿整理素养基石一：彻底的5S活动 先期准备开
7、始执行行之以恒1. 执行决策与实施计划的导入从上到下全面动员2. 成立推动委员会高阶主导，订立推行时间表3. 宣传、培训与沟通概念宣导，作法沟通4. 文宣造势：漫画、标语、专用看板、5S教材 5. 需要与不需要物品的分类从上到下全面动员6. 责任区域规划图示责任区域地面标线，相互不重叠7. 大清扫：厂长发起，全员动员，制作点检报表8. 评核与奖惩：团队荣誉 ，自动自发，奖励为先9. 成果检讨，持续执行例行检讨，相互观摩，行之以恒一、TPM活动和TPM管理体系5S的推动岗位小组岗位小组活动活动是TPM活动的另一个重要基石。小组活动是实施改善项目或革新项目的基本单位。企业应当在其组织内部构建起重复
8、性小组活动重复性小组活动机制，创造全员改善的氛围，倡导员工参与到一个或多个改善团队中去。如果缺乏这种小组活动机制，企业的TPM活动也就失去了活动基础，这是很难成功的。Total Productive Maintenance (TPM)一、TPM活动和TPM管理体系基石二：岗位小组活动每个成员都能自觉、自主地参加小组活动。每个成员都能熟练地操作设备，执行现场标准化的作业程序。每个成员都能主动、积极地提出改善建议。每个成员都能自觉地进行自我检查和相互评估。小组具有自主维修能力及联合技术部门共同进行攻关的能力。TPM活动在提倡自主活动的同时，特别强调有组织的职务活动 （即将活动变为岗位职责的一部分）
9、，有组织的职务活动对活 动的推动是很有意义的。一、TPM活动和TPM管理体系岗位活动小组的建设 ：一、TPM活动和TPM管理体系1.人员应来自与现场有关的多部门。 2.人数为7名左右为宜。 3.小组应有自己的名称，以增强凝聚力。 4.组长可以由车间、设备管理部、质保部或技术部的人员来担当。岗位活动小组人员的构成 ：多部门的人员组织到一起，能充分发挥各自的长 。行动方案综合了各部门的意见。容易实行 完善的行动方案，能强化行动力。思维的碰撞，引 出智慧的方案人多力量大, 智商也高。 受他人思路的启发, 能提出更完善的方案使人际关系融恰大家由于小组的关系来到一起，攻他山之玉，也 能实现自我提高。通过
10、改善，互学互助，水平不断提高，增加参加 小组的积极性，消除部门壁垒。岗位小组活动的益处nTPM的八大支柱促进生产效率化的 个别改善 以操作者为中心的 自主保全 以保全部门为主的 计划保全 提升运转/保全技能的 教育训练 导入新制品/新设备的 初期管理 构筑品质保全体制 品质保全 间接管理部门效率化的 业务改善 安全、卫生和环境管理的 环境安全起初的5 大支柱增加的3 大支柱Total Productive Maintenance (TPM)一、TPM活动和TPM管理体系支柱一：个别改善为什么将个别改善放在第一的位置？(a)、根据木桶原理，迅速找到企业的短板，并给予改善，这样做能够用最小的投入，
11、产生最大的效果。既可以改善现状，又能够最大程度给员工良好的示范及为活动热身。 (b)、TPM导入初期，大家对其将来所能产生的效果是有疑虑的，不同的人对TPM的接受程度是有差异的。选择支持TPM的某个模块或者某个项目推进，就能够集中有限的力量给予局部突破，既为推行人员积累第一手经验，也给企业上下增添信心。 Total Productive Maintenance (TPM)一、TPM活动和TPM管理体系个别改善的实施步骤 步 骤活 动 内 容准 备 阶 段P第一步：对象 设备、生产线 的选定 瓶颈线、工程设备中损失较多的项目（例：生产维护部每月维修月报） 水平开展价值较大的项目第二步：组成 研究
12、小团队 部门管理者作为领导(部门的样板以部长为领导,科的 样板以科长为领导) 加入技术、工艺、设计、生产部门，协同作战 小团队在TPM推进事务局登记、成立 第三步：对现 状损失的把握 把握并明确损失的现状 分析损失数据，没有数据的先收集数据 Total Productive Maintenance (TPM)一、TPM活动和TPM管理体系步 骤活 动 内 容实 施 阶 段D第四步：完 善课题及设 定目标 根据现状的调查结果，选定改进的课题 以损失为零为出发点，设定具有挑战性的目标及时间第五步：制 定计划草案 形成解析、对策草案，改善实施等顺序，日程的实施计划 最高领导审核 第六步：对 现状损失
13、的 把握 为改善而进行的解析、调查、实验等一切技法的活用和固有 技术的发挥，改善草案的评价 追求直至目标完成为止的改善方案第七步：改 善实施 以对策草案为依据实施对策 必要的场合进行预算处理 Total Productive Maintenance (TPM)一、TPM活动和TPM管理体系步 骤活 动 内 容检 查 阶 段 C第八步：效果 确认 改善实施后，确认对各损失的效果 如果效果不明显，则重新制定改善计划 步 骤活 动 内 容提 升 阶 段A第九步：固化 、标准化 切实实行技术对策(为防止回到原点而进行的物质性 对策) 实行作业标准，保全标准等必要的标准化 为防止再次发生进行教育 最高领
14、导审核 第十步：水平 开展 同一生产线、工程、设备的水平开展 下一生产线的选择，改善活动的开展 Total Productive Maintenance (TPM)一、TPM活动和TPM管理体系支柱二：自主保全Total Productive Maintenance (TPM)一、TPM活动和TPM管理体系自主保全是使用部门在设备管理部门的指导和支持下，以设备的操作者为主，在对其进行保全技术的教育训练后，通过定人、定点、定量、定周期、定标准、定项、定法、定“点检计划表”、定记录格式、定“检修业务流程”，以个人的五感（看、触、听、嗅、味）按照事先规定的设备特性值标准、点检标准、润滑标准、保全作业
15、标准等管理标准，来对设备的日常养护和常见故障做简单、快速的修复工作检查。自主保全不是单纯地将设备保全的责任转移给操作者，而是专业保全人员与操作者的一项团队合作。其目的在于提升操作者对他所使用的设备和作业环境的责任感。自主保全活动的意义：改善设备的运行条件，改善员工的作业环境。可预防设备故障的发生。提高设备的保全效率，降低（外委）维护费用。提高设备操作人员的技能水平支柱三：建立计划保养体制建立完整的计划保养体制五大步骤： 日常保养：如给油、点检、调整、清扫等。巡回点检：保养部门的点检(约每月一次)。定期整备：调整、换油、零件交换等（零件的使用寿命）。预防修理：异常发现之修理。更新修理：劣化淘汰的修理。Total Productive Maintenance (TPM)一、TPM活动和TPM管理体系丰田公司数十年如一日的不断追求精细化管理，追求零库存、零缺陷、低成本和零损耗等。丰田公司有效地运用了各种各样的管理工具，如5S体验活动，TQC、TPM、IE、JIT等，为企业的管理提升服务。这些管理工具在丰田都能得到有效的坚持，这是它获得成功的必要条件之一。 丰田公司注重人才的培育，也是它成功的重要方面。它提倡的企业使命是“造物、育人”，经营理念则是“造物先育人、先人后事”。人才开发重要的是营造一种学习的环境，丰田对人才开发的重视不亚于对产品的开发。正因
