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1、整體效率篇-OPE 2) 降低直接人工;利潤=售價-成本滯壓資金,應對 市場能力下降降低經營成本:1) 加快折舊攤提速度;2) 加快資金回收速度;增加制造彈性:1) 生產速度快;適應市場需求快速變化2) 生產能力高;創造更多市場機會4如何改善 OEE 2. 對策:工站平衡率:1)ECRS消除瓶頸;2)消除浪費, 減少標准時間和作業人數;人機操作/聯合操作:1)減少等待;2)同時操 作; 3)消除瓶頸;4)消除浪費;5如何改善 OEE 2. 對策:異常停工:1)快速恢復生產;2)源頭改善建 立標准; 3)落實快速應對流程;計划停工:檢討生產排配;內部物流異常:1)配送計划表(?人?時?物? 量?
2、地); 2)供料流程,各步驟用時清楚界定;廠外供應異常:1)源頭改善; 2)供應商責任 制;6如何改善 OEE 2. 對策:失誤:1)操作訓練;2)多能工養成;3)最佳線 速;不良品:1)前工程不良;2)本工序不良;3)后 工程損壞;速度減慢:1)疲勞曲線調整線速;2)工作熱 情;3)作業熟練度.7生產線效率改善效益計算提升產出和減少投入工時比較 提升產出,減少產線使用時間:同時節省投入工 時費用和制造費用; 減少投入工時(含減少人力/設備,生產時間縮短 ),產線使用時間不變:僅節省投入工時費用; 效益計算 減少人力/設備:1)使用到其他產線或生產其他 產品,使效率提升:節省工時*工費率;2)
3、補充其 他產線流失人力或辭退:6000NT$/月*剩余月數* 人數; 3)借出廠外:費用轉嫁金額;4)其他:0;8工廠績效良品產出工時可用工時OPE =100%=100%設計者績效作業者績效管理者績效平衡率稼動率操作效率OPE=工時結構改善思維平衡損失 稼動損失操作損失良品產出工時平衡損失 稼動損失操作損失=關於OPE & OEE9稼動損失分析對策損失項目改善對策損失工時計划差異向企划提供 新的產能1.6H切換SPS快速切換0.8H待料提升前工程 產能0H損失項目損失 工時占總時間 比率計划差異12.3H43%切換SPS8.2H29%待料3.9H13%其他4.015%稼動損失統計改善對策工時0
4、841 220%40%60%80%100%43%72%85%100%計划差異 切換SPS 待料其他工時0841 220%40%60%80%100%35%52%100%計划差異 切換SPS 待料其他43%72%85%52%10損失項目改善對策損失工時不良返修TOP3管控跟蹤 拉杆加壓痕4H設備異常更換拉杆 備用起子4.4H作業失誤合理調整線速3.4H損失項目損失 工時占總時間 比率不良返修18.7H33%設備異常13.1H23%作業失誤10.2H18%其他15H26%工時02051 520%40%60%80%100%33%56%74%100%1 0不良 返修設備 異常作業 失誤其他操作損失分析對
5、策不良 返修設備 異常作業 失誤其他操作損失統計改善對策工時02051 520%40%60%80%100%33%56%74%100%1 020%42%59%11損失與產出工時消長項目人/機數可用 時間可用 工時產出 良品數產出 工時平衡 損失稼動 損失操作 損失改善前4910 H 490 H 3000件 336 H69 H28 H57 H改善后4910 H 490 H 3500件 420 H30 H5 H35 H改善前改善后平衡損失稼動損失 1%操作損失 產出工時7% 8%OPE: 86%平衡損失稼動損失操作損失 產出工時OPE: 69%14% 6% 12%12現場討論一: 在專案推動當中常見問題有哪些? 如何解決? 如何使現場作業員認同並主動配合?二:技術模組化時的重點是什麼? 如何做好從專案到系統的過渡?13
