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1、 超声波操作及调试 生产使用操作步骤 一：准备工作： 1，检查全机电源，一切正常才能投入使用。 2，检查所需之超声波模具（焊头）和增幅器之间接触面上是否有氧化物，并清 理干净。 二：超声波模具（焊头）的安装： 1，松开活动架盖子上面的螺丝，取出换能器套件； 2，把所需的超声波模具（焊头）装在换能器套件之增幅器上（拧紧的力矩约为 220 英磅）； 3，把换能器套件放回活动架内（并合上盖子），摆正超声波模具（焊头）方向 后（选择便于工作的方向），锁紧活动架盖子上面的螺丝，当然要事先将机架调 至安全的高度（超声波模具下落行程限位高于台面物品）； 三：超声波模具（焊头）固有频率与超声波机输出频率匹配检
2、测： 超声波模具（焊头）在悬空状态下，短暂按动（点动）超声波测试开关释放超声 波，与此同时逐步调动频率调谐旋钮，直至找到指针摆动幅度为最小的位置（即 调谐最佳位置）。注意：通常在指针的摆动幅度不超过“2”的情况下，应避开调 谐旋钮转动范围之两端极限为宜。 四：机架高度调节： 1，将气压调至高于 1.5 公斤压力（20PS）位置； 2，按动一次超声波模具下落开关，自锁（焊头下落指示灯亮）的位置；“此时超 声波模具（焊头）下落状态” 3，将超声波底模（先把塑料件放入底模内）放到超声波模具（焊头）下方之工 作台上，松开锁紧机架的手柄； 4，摇动机高度调节手轮，使超声波模具（焊头）与塑料件之顶面吻合抵
3、触；锁 紧机架，并且用夹板固定底模。 5，将下落行程调节（限位）螺杆拎退 12 毫米，并用螺母锁紧螺杆。 6， 再按动一次超声波模具下落开关， 取消自锁 （焊头下落指示灯熄灭） 的位置。 “此时超声波模具（焊头）回复至悬空状态” 五：时间参数的设定：要领: 触发要提前;焊接不要拖延;冷却尽量短。 初步选定焊接时间约为 0.3 秒和保持压力(冷却)时间为 0 秒-慢凝塑胶料例外 1， 发时间的设定:应根据超声波模具 （焊头） 下落的行程和速度来决定具体时间， 目的是使超声波模具（焊头）下落时，碰到塑胶件时的前一瞬间发出超声波。 2，接时间的设定：根据压紧塑胶件的压力大小和焊接出来的效果来确定；例
4、 如：1，若焊接口有塑胶料溅出飞边即表示焊接时间过长或压力过大或下落行 程调节（限位）螺杆调得过低；若焊接口熔融不够，则刚巧与前者相反了。2， 若焊接口上各段熔融不一致， 则表示各段所受到的压力不同， 这可能是压力偏低， 而塑胶件变形较多，调高压力试验，或者是超声波底模不能使塑胶件的两半边不能完全吻合，可使用胶纸将超声波底模熔融不足的位置相对垫高，反复试验 以要求达到最佳焊接效果。 3，特别要注意：在焊接时间和下落行程调节（限位）螺杆的位置都不变的情 况下，调节气压伐的气压值，也能改变焊接出来的效果。故此在正常使用的过程 中，必须要保持气压源的气压高于设置的气压值。 4，压力（冷却）时间设定：
5、如塑胶件无变形焊接后无内应力凝固不是很慢 的话，通常不选取冷却时间数值（或只取 1/5 秒）。 E：试焊产品质量检验合格后，锁定各处可变参数值，即可投入高效率的生产。 出现各种问题的解决方法 一、超音波熔接后，移位了怎么办？ 1.降低熔接压力。 2.底模加高，使其超过熔接线 2m/m 以上。 3.使用超音波传导熔接。 4.上模（HRON）压到产品才发振。 5.修改塑料产品，增强定位。 二、超音波熔接后，产生伤痕(断、震裂、烫伤)怎么办？ 1.降低压力。 2.减少延迟时间（提早发振)）。 3.减少熔接时间。 4.引用介质覆盖（如袋）。 5.模治具表面处理（硬化或镀铬）。 6.机台段数降低或减少上
6、模扩大比。 7.易震裂或断之产品，治具宜制成缓冲，如软性树脂或覆盖软木塞等（此项指 不影响熔接强度）。 8.易断裂产品于直角处加角。 三、超音波熔接后，发现变形扭曲怎么办？ 1.降低压力（压力最好在 2kg 以下）。 2.减少超音波熔接时间（降低强度标准）。 3.增加硬化时间（至少 0.8 秒以上）。 4.分析超音波上下模是否可局部调整（非必要时）。 5.分析产品变形主因，予以改善。 四、超音波熔接后，内部零件破坏怎么办？ 1.提早超音波发振时间（避免接触发振）。 2.降低压力、减少超音波熔接时间（降低强度标准）。 3.减少机台功率段数或小功率机台。 4.降低超音波模具扩大比。 5.底模受力处
7、垫缓冲橡胶。 6.底模与制品避免悬空或间隙。 7.HORN（上模）逃孔后重测频率。 8.上模逃孔后贴上富弹性材料（如硅利康）。 五、超音波熔接后，产品发现毛边或溢料怎么办？ 1.降低压力、减少超音波熔接时间（降低强度标准）。 2.减少机台功率段数或小功率机台。 3.降低超音波模具扩大比。 4.使用超音波机台微调定位固定。 5.修改超音波导熔线。 六、超音波熔接后，发现产品尺寸不稳定怎么办？ 1.增加熔接安全系数（依序由熔接时间、压力、功率）。 2.启用微调固定螺丝（应可控制到 0.02m/m）。 3.检查超音波上模输出能量是否足够（不足时增加段数）。 4.检查治具定位与产品承受力是否稳合。 5.修改超音波导熔线。 七、超音波熔接后时，总是单边烫伤怎么办？ 超音波振动熔接，并非单纯直线纵向振动(挠曲与横向振动不在此讨论)，而 是形成交叉式纵向下降振动， 而上模超音波输出端能量亦是有一定的强弱分布点， 气压、电压、机台虽决定功率输出能量的稳定性，但能量分布点亦呈现比例性增 减， 如果发现超音波熔接时制品总是单点烫伤，即表示上模该点输出能量与产品 该点形成应力对应，此时若改变超音波振动面的接触点，将可改善热能集束产生 的烫伤。 1.本方法仅适用平面上模。 2.模具表面处理（镀铬或硬化阳极）仍无效。 3.覆盖塑料袋仍无效。 4.上模旋转 180 度。
