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1、 II Q/DTBF 0003-2010 Q/DTBF 0003-2010 前 言 为了适应公司长期发展的需要，加强企业标准化建设，方便设计检验，制定本标准。 本标准由南通大通宝富风机有限公司技术中心提出并归口 本标准起草单位：南通大通宝富风机有限公司技术中心 本标准主要起草人：顾晓卫等1 Q/DTBF 0003-2010 Q/DTBF 0003-2010 通风机 焊接质量检验技术条件 1 1 范围 本标准规定了通风机焊接质量的技术要求。检查方法及检验规则。 本标准适用于手工电弧焊焊接低碳钢、 低合金结构钢等材料制造的离心式和轴流式通风机的焊缝质量检验。用其他焊接方法所焊接的材料、产品的焊缝也
2、可参照使用。焊接需作内部焊接检验时，要在图样中明确规定，如无规定均按焊接表面质量检查处理。 2 引用标准 下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 GB/T985 气焊、手工电弧焊及气体保护焊坡口的基本形式和尺寸 GB/T986 埋弧焊缝坡口的基本形式和尺寸 GB/T324 焊缝符号表示法 GB/T3323 钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级 GB/T3375 焊接名词术语 GB/T8170 数值修约规则 JB4730 压力容器无损检验 3 技术要求 3.1 焊接表面质
3、量 3.1.1 焊接坡口的基本形式与尺寸应符合 GB/T985、GB/T986 的规定、设计图样和工艺文件要求。 3.1.2 焊接符号表示法及所用焊接名词术语应符合 GB/T324、GB/T3375 的要求。 3.1.3 焊缝外形 3.1.3.1 焊缝外形应光滑、均匀，焊道与焊道、焊道与基本金属之间应平缓的过渡，截面不得有突然的变化。 3.1.3.2 单面或双面焊对接焊缝的余高量（见图 1）下限不得低于钢板的表面，上限值不得超过下列规定： a) 转动件焊缝余高h： 当mm3时，;10. 01,10. 012211ChCh 2 Q/DTBF 0003-2010 Q/DTBF 0003-2010
4、当mm3时，;05. 01,05. 012211ChCh b) 非转动件焊缝余高h： 当mm3时，;15. 01,15. 012211ChCh 当mm3时，;1 . 01,1 . 012211ChCh 图 1 对接焊缝余高 3.1.3.3 角焊缝实际焊脚尺寸K必须大于或等于09 . 0 K，且焊脚厚度T必须大于或等于17 . 0见图 2。 图 2 角焊缝焊角 3.1.3.4 断续或交错断续角焊缝的有效长度不得小于图样中的规定。 3.1.3.5 在焊道任意mm25长度范围内，其表面凸凹差ab不得大于mm2，见图 3。 图 3 焊道表面凸凹 3 Q/DTBF 0003-2010 Q/DTBF 00
5、03-2010 3.1.3.6 多道多层表面重叠焊缝相交处凹深度X不得大于mm5 . 1，见图 4。 图 4 焊缝表面下凹深度 3.1.3.7 在任意mm50长度范围内对接焊缝焊道宽度差21WW ，不得大于mm3，见图 5 图 5 焊道宽度差 3.1.4 焊缝缺陷 3.1.4.1 焊缝表面不得存在裂纹、焊穿和未填满的弧坑。 3.1.4.2 对接焊缝及角接焊缝的咬边深度d（见图 6）不得超过下列规定. a) 转动件焊缝咬边： 当mm3时，不允许有咬边。 当mm3时，mmd5 . 0，焊缝两侧咬边总长度不超过所检焊缝长度的%15。 b) 非转动件焊接咬边mmd8 . 0，焊缝两侧咬边总长度不超过所
6、检焊缝长度的%20。 图 6 咬边 3.1.4.3 单面或双面焊对接焊缝的错变量e（见图 7）不得超过下列规定： a) 转动件焊缝错边：10. 0e，但最大不超过mm2。 4 Q/DTBF 0003-2010 Q/DTBF 0003-2010 b) 非转动件焊缝错边：15. 0e，但最大不超过mm3。 图 7 对接焊缝错边 3.1.4.4 焊缝表面不允许有大于mm2的淌挂焊瘤，见图 8 图 8 挂渣的焊瘤 3.1.4.5 焊缝表面不允许存在由于熔化金属淌到焊缝以外未熔化的基本金属上的满溢，见图 9。 图 9 满溢 3.1.4.6 焊缝表面不允许有成群的和网状的气孔存在，单个和密集的气孔（见图
7、10）应符合下列规定： a) 转动件焊缝 当mm3 时，不允许气孔存在。 当mm3 时，在任意mm100长焊缝范围内单个气孔不得超过 4 个，其直径不大于mm1，其间距应大于mm10。 b) 非转动件焊缝 单个气孔直径不大于mm5 . 1。 密集气孔其直径不大于mm5 . 0， 数量不超过 3 个， 间距大于mm2， 在m1长焊缝范围内不得超过 2 组，组间距大于 10mm 5 Q/DTBF 0003-2010 Q/DTBF 0003-2010 图 10 气孔 3.2 焊接内部质量 3.2.1 焊缝表面质量检验合格后，方可进行内部质量检验。 3.2.2 焊缝内部不允许有裂纹、未熔合和未焊透等缺
8、陷，如图 11图 13 所示。 图 11 图 12 图 13 3.2.3 焊缝内的圆形缺陷不得超过下列规定 3.2.3.1 长宽比小于或等于 3 的缺陷定义为圆形缺陷。 a) 圆形缺陷可以是圆形、椭圆形、锥形或带有尾巴（在测定尺寸时应包括尾部）等不规则的形状，包括气孔、夹渣，如图 14、图 15 所示。 b) 圆形缺陷的点数及尺寸应不超过表 1 的规定，评定区应选在缺陷最严重的位置。 图 14 图 15 6 Q/DTBF 0003-2010 Q/DTBF 0003-2010 表 1 圆形缺陷质量规定 母材厚度 mm 评定区尺寸 mm 缺陷点数 不计点数的缺陷尺寸 （缺陷长径）mm 10 101
9、0 3 5 . 0 1510 2515 5025 1010 1010 2010 46 79 1012 5 . 0 5 . 0 7 . 0 10050 2010 1315 %4 . 1 100 3010 1618 %4 . 1 注：允许的缺陷点数应以对应母材厚度按比例折算，并按 GB/T 8170 进行圆整。 3.2.4 评定圆形缺陷时应将缺陷尺寸按表 2 换算成缺陷点数。 表 2 缺陷点数换算表 缺陷长径 mm 1 21 3232 43 64 86 点数 1 2 3 6 10 15 25 3. 2. 5 3. 2. 5 焊缝内的条状夹渣长宽比大于3 的夹渣定义为条状夹渣，参照图15，单个条状夹
10、渣长度及其总长应不超过表3 的规定。 表3 条状夹渣质量规定 单位为毫米（mm） 母材厚度 单个条状夹渣长度 条状夹渣总长 12 4 12-60 （1/3） 60 20 在任意直线上，相邻两组夹渣间距均不超过6L的任何一组夹渣，其累计长度在12焊缝长度内不允许超过。 注： 1 L为该组夹渣中最长长度。 2 长度比大于3的长气孔应执行表中的规定。 3 当被检焊缝长度小于12时，可按比例折算。当折算的条状夹渣总长小于单个条状夹渣长度时，以单个条状夹渣长度为允许值。 4 检查方法 4.1 检查前，必须将焊缝附近1020mm基本金属上所有氧化皮、焊渣、飞溅物以及其他妨碍检查的污垢清除干净。 7 Q/D
11、TBF 0003-2010 Q/DTBF 0003-2010 4.2 用肉眼或放大镜来观察焊缝的表面缺陷。 如有咬边可用油灰摹下缺陷的型体再测定其尺寸。 微小的表面裂纹可用酸蚀的方法确定其界限，或在焊缝表面裂纹区域涂上煤油，擦干后再涂白粉，煤油渗出显示的黄色条纹即表示裂纹的轮廓。 4.3 检查焊缝尺寸时用相应的样板、焊缝尺寸量规进行测量。 4.4 焊件需做无损检验的要在图样中规定，按图样要求进行检查。焊缝射线透照检测、超声检测、表面检测的方法及焊缝缺陷等级评定按JB 4730 执行。 5 检验规则 5.1 焊件焊后应经技术检验部门进行检验并出具合格证明。 5.2 全部焊缝均应进行尺寸和表面质量
12、检验，表面质量应符合3.1 的规定。 5.3 表面质量检验的项目 a)a) 咬边、错边及焊瘤； b)b) 表面气孔； c)c) 焊缝金属和近缝区上的表面裂纹； d)d) 弧坑； e)e) 烧穿。 5.4 表面质量检查发现的缺陷允许修磨，但同一处焊缝返修次数不得超过三次。 5.5 返修进行补焊的工艺与原焊接工艺相同。 5.6 表面质量检查合格后方可进行无损检验或焊接内部质量检验。 5.7 对焊缝的射线检验，应符合3.2.23.2.5 的规定。 5.8 当采用超声波进行内部质量检验时应符合JB 4730 的规定，其最大允许缺陷指示长度按级执行。 5.9 对不符合标准规定的焊缝，应铲除缺陷后重焊，修复后应再次进行检验，达到标准的要求。对无 法修复或修复三次仍达不到标准要求者应予以报废。 6 探伤检验报告及存档 6.1 射线照相及超声波检验后，应对检验结果及有关事项进行详细记录并写出检验报告。 6.2 探伤报告主要内容：工件名称、厚度、编号、探伤方法、使用仪器、验收标准、探伤比例、部位 示意图、返修情况、探伤结论、操作者、负责人及探伤日期等。 6.3 探伤报告必须存档妥善保管3 年以上，以备随时查核。
