连铸方坯缺陷图谱

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1、连铸方坯缺陷图谱连铸方坯缺陷图谱1.表面纵裂纹定义与外观 沿拉坯方向，铸坯表面中心位置附近产生的裂纹，裂纹长 101500mm，宽 0.13.5mm，深 5mm。 成因及危害在结晶器弯月面区（钢液面下 170mm）左右，钢液凝固在固相线以下发生 转变，导致凝 固厚度生产的不均匀性，由于热收缩使坯壳产生应力梯度，在薄弱处产生应力集中，坯壳在表面形成 纵向凹陷，从而形成纵向裂纹。简言之，结晶器弯月面区凝固壳厚度不均匀性是产生表面纵裂纹的根本原因，在二冷区铸坯裂纹进一步扩展。导致表面纵裂纹指数增加的因素有：（1）钢水成分 S 0.020%，P0.017%；Mn/S 降低；C=0.120.17%;包晶

2、反应钢 转变，收缩大，气隙 形成，坯壳折皱，结晶器热流不稳定，坯壳厚度生产不均匀性加重；(2)拉速增加；(3)保护渣熔化性 能不良、液渣层过厚或过薄导致渣膜厚薄不均，使局部凝固壳过薄。液渣层厚度10 mm;(4)结晶器液 面波动5mm;（5）结晶器热流和冷却 低碳钢 结晶器热流60Cal/cm2；中碳钢 结晶器热流 41Cal/cm2；（6）结晶器锥度不合适；（7）结晶器钢液流动 水口不对中；水口插入深度不合 适。 （8）结晶器振动 振痕深；负滑脱时间增大。 裂纹严重时会造成漏钢和钢坯废品。 预防及消除方法 防止纵裂纹产生的根本措施就是使结晶器弯月面区域坯壳厚度均匀生长。 （1）尽量降低钢中S

3、、P含量，提高 Mn/S。 （2）合适的拉坯速度。（3）合适的保护渣 =24 液渣层厚度 1015mm 高结晶温度的保护渣 均 匀渣膜厚度（150m/0.30.5kg/m2） 。 （4）保证结晶器钢水流动合理性 结晶器液面波动35mm 水口对中 合适的水口插 入深度。 （5）保证结晶器初始坯壳均匀生长 合适结晶器锥度结晶器弱冷热顶结晶器。 （6）合适的结晶器振动 合适的负滑脱值 合适的频率和振幅 振动偏差（纵向、横向 0.2mm） 。 （7）良好的连铸机设备状况，保证出结晶器铸坯运行良好 结晶器与零段、二冷区上部对弧 要准 冷却均匀性良好。 检查与处置 用肉眼检查；进行火焰清理，缺陷严重部位切

4、除判废。 2.角部纵裂纹定义与外观 沿拉坯方向，在距铸坯角部（棱边）015mm 处产生的裂纹，裂纹长 101500mm，宽 0.13.5mm，深5mm。 成因及危害成因： （1）与形成表面纵裂的原因基本相同。 （2）钢流对角部冲击过强。 （3）沿结晶器高度水缝厚度不均匀，造成结晶器角部冷却不良。 （4）结晶器圆角半径太小。 预防及消除方法 （1）与形成表面纵裂的预防及消除方法基本相同。 （2）保证浸入式水口对中良好，减少钢流对角部的过强冲击。 （3）装配结晶器时，保证冷却水缝厚度一致，使之冷却均匀。 （4）合适的圆角半径。 裂纹严重时会造成漏钢和钢坯废品。 检查与处置 用肉眼检查； 进行火焰清

5、理，缺陷严重部位切除判废。3.表面横裂纹定义与外观 生成于铸坯面部的横向裂纹，简称为表面横裂纹。与振痕共生，深度 27mm，长度较短，一般在 550mm 之间，裂纹处常常被 FeO 覆盖。 成因及危害 产生于结晶器初生坯壳形成振痕的波谷处，振痕越深，则横裂纹越严重，由于：冷却速度降低， 晶粒粗大；奥氏体晶界析出沉淀物（AlN） ，产生晶间断裂；沿振痕波谷处元素呈正偏析。这样， 振痕波谷处，奥氏体晶界脆性增大，为横裂纹产生提供了条件。铸坯运行过程中，受到外力（弯曲、 矫直、鼓肚、支撑辊不对中等）作用时，刚好处于低温脆性区的铸坯表面处于受拉伸应力作用状态， 如果坯壳所受的 临1.3%，在振痕波谷处

6、就产生裂纹。导致表面横裂纹指数增加的因素有：（1） 钢水成分 C=0.080.15%，坯壳厚度生长不均匀性强，振痕深，表面易产生凹陷或横裂纹 N含 量高；（2）结晶器振动 振痕深度增加 负滑脱时间增加；（3）结晶器液面波动增加；（4）保护 渣消耗量低，坯壳易与铜壁发生粘结；（5）二冷强度不合理，铸坯在脆性区矫直；（6）铸坯横向温 差大，尤其是角部温度。 裂纹严重时会造成漏钢和钢坯废品。 预防及消除方法 （1）作好保护浇铸，尽量降低钢中N含量。 （2）采用高频率（100400/min） ，小振幅（24mm）的结晶器振动机构，降低振痕深度。 （3）降低结晶器液面波动35mm。 （4）合适的保护渣用

7、量和粘度，既要减欠振痕，又要防止坯壳粘结，最少为 0.5kg/t 钢。 （5）调整二冷水分布，在矫直前铸坯表面温度900，避开脆性区。 （6）根据钢种的不同，二冷配水量分布应使铸坯表面温度分布均匀，应尽量减少铸坯表面和边部温差。（7）良好的铸机对弧精度和设备状态。 检查与处置用肉眼检查；进行火焰清理，缺陷严重部位切除判废。4 角部横裂纹定义与外观 生成于铸坯角部的细小横向裂纹，称为角部横裂纹。与振痕共生，通常深度为 24mm，长度较短， 一般在 520mm 之间，裂纹处常常被 FeO 覆盖。 成因及危害（1）结晶器锥度太大。（2）结晶器表面划伤。（3）结晶器出口与零段对弧不准。 （4）铸坯角部

8、冷却太强，矫直时表面温度小于 900。（5）当铸坯角部有星状裂纹时，受到矫直力的作用，就会以这些星状裂纹为缺口，形成角部横裂 纹。（6）振痕太深。 裂纹严重时会造成钢坯废品。 预防及消除方法 （1）合适的结晶器锥度。（2）处理事故、送引定或放入冷料等操作时避免结晶器表面损伤或划伤。（3）结晶器出口与零段严格对弧，结晶器振动装置周围无杂物，无偏振，保证振动正常。（4）调整二次冷却，防止铸坯角部冷却太强，矫直时表面温度大于 900。（5）采取与预防星状裂纹产生的措施。 （6）采用高频率（100400/min） ，小振幅（24mm）的结晶器振动机构，降低振痕深度。 检查判断进行火焰清理，缺陷严重部位

9、切除判废。 5.星状裂纹定义与外观裂纹位于铸坯表面常被 FeO 覆盖，经酸洗后才能被发现，表面裂纹分布无方向性，形貌呈网状，深 度可达 14mm，有的甚至达 20mm。 成因及危害 （1）铜渗漏：在结晶器下部，铜板渣层破裂，发生固/固摩擦接触，Cu 局部粘附在坯壳上，Cu 的熔点 为 1040，Cu 熔化沿奥氏体晶界渗透，晶界被破坏而失去塑性，产生热脆。 铜富集：由于高温铸坯表面铁被氧化，在 FeO 皮下形成 Cu 的富集相熔点低，形成液相沿晶界穿 行，在高温（11001200）具有最大的裂纹敏感性。 （2）奥氏体晶界玷污：由于结晶器弯月面初生坯壳在张力和静压力的作用下奥氏体晶界裂开，固/液界

10、 面富集溶质的液体进入裂纹，加上晶界析出物，污染了晶界成为晶界薄弱点，是产生星状裂纹的起点。（3）铸坯在运行过程中进一步受到张力作用（鼓肚、不对中、冷却不均匀等） ，裂纹进一步扩展。 （4）H2过饱和析出：当钢水中H5.5ppm 会出现网状裂纹废品，当N1011ppm，网状裂纹废品 增加。 （5）晶间硫化物脆性：奥氏体晶界富集（Fe、Mn）S，熔点 9801000，晶界形成硫化物液体薄膜， 在外力作用下形成网状裂纹。 裂纹严重时会造成漏钢和钢坯废品。 预防及消除方法 （1）采用硬度高、耐磨性好的 Cu-Ag、Cr-Zr-Cu 铜板+镀 Ni Fe 或镀 Cr 或复合镀层结晶器；及时更换 结晶器

11、。 （2）控制钢中残余元素如 Cu0.2%。 （3）根据钢种成分对裂纹的敏感性，将 C、S、Mn/S 含量控制在合理的范围。 （4）保证合金、Ar、包衬、保护渣、覆盖剂等材料干燥。 （5）浇铸工艺条件：合适的浇铸温度，拉速，二冷水量，使用粘度合适的保护渣，在铸坯与结晶器间 隙中形成稳定的渣膜。 （6）良好的连铸机设备状况（与防纵裂纹措施相同） 。 检查判断用肉眼检查（经酸洗） ；必须进行火焰清理，缺陷严重部位切除判废。6 表面夹渣定义与外观镶嵌于铸坯表面或皮下的渣疤称为夹渣。形状不规则，深浅不一，嵌入较浅的夹渣可能被二冷水 冲刷掉，在铸坯表面形成凹坑。 成因及危害 （1）结晶器液面急剧波动，造

12、成保护渣卷入并镶嵌于坯壳处。 （2）保护渣性能不良，渣条多，渣条未捞净，卷入并镶嵌于坯壳处。 （3）钢水夹杂物多，流动性不好，中包水口壁上高熔点的大块附着物突然脱落进入结晶器钢水。夹渣部位坯壳薄，容易破裂导致漏钢；夹渣铸坯轧制后，钢材表面遗传为结疤。 预防及消除方法 （1）稳定结晶器液面操作。 （2）根据不同钢种使用专用保护渣；保护渣保持干燥，避免库存时间太长，防止保护渣实效。 （3）严格执行喂 Si-Ca 线和钢水软吹氩操作制度，提高钢水纯净度。 检查处理用肉眼检查（经酸洗） ；必须进行火焰清理或修磨，缺陷严重部位切除判废。7 表面折叠（振痕异常）定义与外观振痕外凸、铸坯表面起皱、粘渣，皮下

13、有微小裂纹存在，严重时出现搭结现象，在铸坯表面有横 向的折叠痕迹，严重时有横向裂纹。 成因及危害 （1）结晶器内悬挂使凝固壳撕裂，由于结晶器强冷，在撕裂处漏出的钢水立刻凝固在表面形成折叠 痕迹。 （2）结晶器振动参数不当。 （3）结晶器润滑不良，坯壳与铜壁粘结。 （4）结晶器出口与二次冷却段对弧不良。 振痕下谷部分布着大量的微观裂纹，裂纹在高温下被氧化，形成氧化铁夹杂。这带来轧制过程中 裂纹不能焊合，轧材上出现结疤及掉块现象。 预防及消除方法 （1）降低负滑脱率，优化结晶器振动参数。 （2）调整结晶器保护渣的理化性能，提高润滑，降低铸坯与结晶器之间的机械作用力， 。 （3）结晶器出口与二次冷却

14、段严格对弧。 检查处理用肉眼检查；必须进行火焰清理，清理不合格直接判废。8 划伤定义与外观 沿浇铸方向，在铸坯表面出现连续或断续的沟槽状机械损伤，尤其在铸坯外弧、侧弧出现居多。 成因及危害 （1）铸坯高温强度低。 （2）足辊、二冷段辊子、支座上粘有冷钢（尤其是漏钢造成的冷钢） ，造成铸坯被冷钢划伤。 （3）二冷段辊子、切前辊、切后辊不能正常运转，造成铸坯被辊子划伤。 （4）铸坯跑偏，被导槽划伤。 （5）拉矫辊表面有异物或不光滑。 增加了火焰清理量，划伤严重者造成废品。 预防及消除方法 （1）浇铸前清理足辊、二冷段辊子、支座上的冷钢，控制漏钢。 （2）浇铸前检查足辊、二冷段辊子、切前辊、切后辊，

15、保证其正常运转。 （3）浇铸前检查结晶器、喷嘴、喷淋管，防止铸坯跑偏。 （4）浇铸前检查拉矫辊表面状况，保证光滑无异物。 检查处理用肉眼检查；深度超标要进行火焰清理，严重者切除判废。9 脱方定义与外观当方坯横截面上两个对角线长度不相等时称为脱方。 成因及危害 （1）结晶器老化，坯壳冷却不均匀。 （2）结晶器四面水缝厚度不均匀，坯壳冷却不均匀。 （3）结晶器水缝被异物堵塞，坯壳冷却不均匀。 （4）喷嘴堵塞，二冷区铸坯四个面冷却不均匀。 （5）浸入式水口不对中。 （6）结晶器渣膜厚度不均。 脱方到一定程度会在钝角部位产生对角线裂纹。脱方严重会造成漏钢。脱方过大，即当 ab710mm 时，在轧钢加热

16、炉内推钢时可能会发生堆钢，在轧制时角部可能会产生折叠或不能咬入 孔型。 预防及消除方法 （1）及时更换结晶器。 （2）保证结晶器修砌质量，不变形，保证四面水缝厚度均匀。 （3）提高结晶器冷却水水质，防止水缝被异物堵塞。 （4）及时清理喷嘴，保证二冷区铸坯四个面均匀冷却。 （5）保证浸入式水口对中良好。 （6）保护渣加入应少、勤、匀。 检查处理用肉眼检查，用卡尺测量；对严重脱方缺陷作判废处理。10 鼓肚定义与外观铸坯的凝固壳鼓胀成凸面，主要发生在铸坯的两个侧弧面，凸出最大可达 15mm。 成因及危害 （1）高温、高拉速。 （2）二冷强度不够，回温太快，凝固壳薄，受到内部钢水静压力的作用，产生鼓肚变形。 （3）拉矫机压下量过大。鼓肚达到一定程度会造成漏钢和内裂，加重钢坯偏析。 预防及消除方法 （1）避免钢水高温、高拉速浇铸。 （2）合理的二冷强