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1、 1车身焊接工艺 1. 范围 本标准规定了本公司车辆产品车身装焊应遵守的基本规则； 本标准适用于本公司车辆产品自制结构件的装焊作业。 2. 引用标准 下列文件的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款,凡是注日期的引用文件,其随后所有 的修改单(不包刮勘误的内容)或修订版均不适用于本标准,然而,鼓励根据本标准达成协议的 各方研究是否可使用这些文件的最新版本。 JB/T 9186 二氧化碳气体报护焊工艺规程 焊接手册机械工业出版社 NES M 0109-1985 焊接接头试验方法通则 NES M 0112-1993 焊接接头拉伸剪切试验方法 NES M 0115-1993 焊接接头显微镜试验方法
2、3. 公司应用的焊接方法 公司应用的焊接方法见表 1 表 1 公司应用的焊接方法 焊接方法 应用范围 电阻焊 点焊 悬挂式点焊 车身分总成 机器人点焊 车身分总成 固定点焊 车身小型零部件 凸 焊 螺母板、小分装件（板厚比超过 1：3） 螺柱焊 分总成 植钉焊 分总成 电弧焊 CO2 气保焊（弧焊机器人） 仪表骨架总成、车身分总成 CO2 气体保护焊(半自动) 补焊车、身分总成 4. 焊接用辅料选用原则 焊接用辅料选用原则见表 2 表 2 焊接用辅料选用原则 焊接方法 辅料名称 牌号及纯度 点焊 上下电极头 铬锆铜等 凸焊 电极头 焊接模具和夹具 / 定位销 绝缘体或外层渡上绝缘材料 CO2
3、气体保护焊 焊丝 H08MnSiA 等 CO2 气体 CO2 纯度大于 99.5%，水分含量小于 19g/m3 5. 焊接工艺参数及要点 焊接工艺参数及要点见表 3 表 3 焊接工艺参数及要点 序号 焊接方法 工艺参数 工艺要点 1 电阻焊 搭接宽度 见表 4 2 装配间隙 务必控制在（01）mm 范围内 3 焊点间距 不能小于表 4 中的最小间距，以免产生分流，对于多层焊，焊点距 增大（2025） 24 预压时间 在达到压紧状态的情况下尽可能缩预压时间，提高生产效率。 5 焊接时间 见 8 项初选工艺规范表 6 焊接压力 焊接压力的大小影响接触电阻、电流密度、电极散热效果及焊接区 的塑性变形
4、，压力不足会起压痕过深、表面径向裂纹，影响焊接强度，压力大小具体见初选 工艺规范表。 7 焊接电流 焊接电流影响熔核直径和焊透率，电流增大时，其熔核直径、焊透 率也会增大；但电流过大，易产生飞溅，焊点强度降低，电流过小，易产生焊不透，熔核直 径小等缺陷，具体见初选工艺规范表。 8 预热电流预热时间 对于淬透性较大，电导率、热导率较高的钢材，可通过调 整电流缓升或缓降以达到预热或缓冷的目的 9 冷却时间 对于 18mm 的钢板，其冷却结晶时间一般为(0.12.5）s 5-125CYCLE (50HZ) 10 休止时间 休止时间为电极开始提起到电极第二次开始下降的时间， 休止时间 的长短影响连续打
5、点的速度。 11 电极直径 电极直径的大小影响电流密度、熔核直径、散热效果，因此应根据 不同的板厚选择合适的电极直径，具体见初选工艺规范表。 12 连续打点次数电极使用寿命 连续打点次数试验后确定， 电极的使用寿命见电 极更换基准。 13 熔核直径熔 核 率压痕深度拉剪负荷 （熔核直径、熔核率、压痕深度、拉剪 负荷是质量特性）熔核直径的计算和判定见表 5，熔核率计算：=h/(-c)100%，一般熔透率 为 2080, h(熔核最大高度) ，（板厚） ，c（压痕深度） 。压痕深度：不超过 15，特殊 情况可增大到 2025。 14 CO2 气保焊 焊接电流（送丝速度） 、 对于不同的焊丝直径，焊
6、接电流是不一 样的，电流过大，易产生组织粗大、烧穿；电流过小，易产生焊不透、咬边。 15 焊接电压 对于一定的焊丝直径与焊接电流， 必须选用合适的焊接电压匹配才 能获得稳定短路过渡效果，具体匹配见表 11 16 空载电压 一般电弧电源的空载电压为（5080）V 17 收弧电流收弧电压 控制收弧接头的质量和外观。 18 气体流量 焊接过程中，CO2 气体保护焊气体流量与焊丝直径、焊接电流、 焊接速度、焊接周围环境、焊接位置有关，室外或仰焊时流量适当增大；气体流量过大和过 小都会产生保护不良，具体见表 11。 19 气瓶使用气压气体纯度 气瓶使用气压为 14.5MPa，当气瓶的压力降为 980KP
7、a 时，应停止使用，因为此时的水分含量增加了 3 倍；CO2 纯度大于 99.5%，水分含 量不超过 0.005。 20 焊丝直径导电嘴直径导电嘴寿命 焊丝直径的选择见表 11,本公司选用的焊丝 直径为 1.0，导电嘴的的孔径规格为 1.00.40.1，最大不能超过 1.4。 21 焊接速度 焊接速度过快，会引起焊缝两边咬边；焊接速度过慢，易产生焊缝 组织粗大及烧穿；对于半自动焊，焊接速度不超过 50Cm/min。 22 干伸长度 焊丝的干伸长度与焊丝直径、 焊接电流以及电弧电压有关， 在焊接 过程中，导电嘴到母材间的距离一般为焊丝直径的 1015 倍，约（1020）mm；焊丝伸 出长度增加，
8、焊接电流下降，母材熔深减小，反之熔深增大。 6. 点焊接头的最小搭边宽度和焊点的最小点距 a) 点焊接头的最小搭边宽度见图 1 最小搭边宽度 3b = 4+8 (当 12 时，按 2 计算 ） 其中 b 搭边宽度，mm 板厚，mm 图 1 搭边尺寸 b) 点焊接头的最小搭边宽度和焊点的最小点距见表 4 表 4 点焊接头的最小搭边宽度和焊点的最小点距 单位：mm 项目 参数值 最薄板件厚度 0.5 0.8 1.0 1.2 1.5 2.0 2.3 3.2 单排焊点最小搭边宽度 11 11 12 14 16 18 20 22 双排焊点最小搭边宽度 22 22 24 28 32 36 40 42 焊点
9、的最小距 9 12 18 20 27 35 40 50 7. 点焊熔核直径的合格判定基准 点焊熔核直径合格判定基准见表 5 表 5 点焊熔核直径的合格判定基准 单位： mm 项目 参数值 板 厚 0.8 0.9 1.0 1.2 1.4 1.5 1.6 1.8 2.0 2.3 2.5 2.8 3.0 最小值 3.8 4.0 4.3 4.7 5.0 5.2 5.6 5.7 6.0 6.4 6.7 7.0 7.4 平均值 4.5 4.7 5.0 5.5 5.9 6.1 6.3 6.7 7.1 7.6 7.9 8.4 8.7 注： d=(a+b)/2 d熔核直径的平均值 a熔核直径的最短径 ； b熔核
10、直径的最 长径 8. 焊接参数的初选工艺规范 8.1 低碳钢点焊焊接初选工艺规范 低碳钢点焊焊接初选工艺规范见表 6 表 6 低碳钢点焊焊接初选工艺规范 板厚,mm 电极工作表面直径,mm 最佳规范（A 类） 中等规范（B 类） 焊接时间,周 焊接压力,KN 焊接电流,KA 抗剪强度，KN，14% 焊接 时间,周 焊接压力,KN 焊接电流,KA 抗剪强度，KN，14% 0.5 4.35.3 5 1.35 6.0 2.4 9 0.9 5.0 2.1 0.8 4.55.3 7 1.90 7.8 4.4 13 1.25 6.5 4.0 1.0 5.56.0 8 2.25 8.8 6.1 17 1.5
11、 7.2 5.4 1.2 5.86.2 10 2.70 9.8 7.8 19 1.75 7.7 6.2 1.5 6.07.0 13 3.60 11.5 10.6 25 2.4 9.1 10.0 1.8 7.07.7 15 4.10 12.5 13.0 28 2.75 9.7 11.8 2.0 7.08.0 17 4.70 13.3 14.5 30 3.0 10.3 13.7 2.3 7.08.0 20 5.80 15.5 18.5 37 3.7 11.5 17.7 3.2 8.010.0 27 8.20 17.4 31.0 50 5.0 12.9 28.5 注 1： 首先选用最佳规范，然后再考
12、虑试选中等规范。在生产中，可根据实际情况，对焊 接规范进行调整，调整量不超过15%。注 2： 对于不同厚度的零件点焊时，规范参数可先 按薄件选取，再按板件厚度的平均值通过试片剥离实验修正。通常选用硬规范：大电流、短4时间来改善熔核偏移。注 3：多层板焊接，按外层较薄零件厚度选取规范参数，再按板件厚 度的平均值通过试片剥离试验修正。 当一台焊机既焊双层板又焊多层板时， 优先选用能够兼 顾两种情况的规范参数，当不能兼顾时，多层板焊接可采用二次点焊。注 4： 车身外覆盖 件要求采用无痕点焊，焊接工艺规范经过工艺验证后纳入工艺文件，特殊情况除外。注 5： 1 周=0.02 秒。 8.2 螺母（螺栓）凸焊焊接初选工艺规范 螺母（螺栓）凸焊焊接初选工艺规范见表 7。 表 7 螺母（螺栓）凸焊焊接初选工艺规范 板厚，mm 凸焊模 定位销直径，mm 凸焊螺母规格 焊接电流，KA 电极 压力，KN 焊接时间，周 0.91.2 M4 4.8 M4 9.012.0 57 45 M5 5.8 M5 9.512.5 57 45 M6 6.8 M6 10.013.0 57 56 0.9 M8 8.8 M8 11.014.5 57 810 2.2 M8 8.8 M8 11.015.0 57 810 3 M10 10.8 M10 12.015.5 57
