纸板弯曲解决方案

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1、纸板弯曲解决方案（一） 阻止这种现象的出现，可通过同时清除纸板在瓦楞方向上和与机器平行方向上的翘曲（水 份含量的不平衡以及纸幅张力）完成。纸板扭曲通常是由于瓦楞方向上的纸幅张力不均匀 （通常发生在双面底纸的粘合处）造成的。这种不均匀的纸幅张力可能是由辊筒状态（受 到损坏并且形状不一致） ，原纸架和下游设备的纸幅未套准，或者热板上面瓦楞方向上的不 同磨擦程度引起的。此外，瓦楞纸板生产线皮带上，尤其是分裂式皮带上的故障也可能是 造成纸板扭曲的原因。 （一级）引起纸板翘曲的真正原因 广义上，纸板翘曲是由瓦楞纸板上组合部件尺寸大小的不均匀变化，尤其是芯纸造成的， 通常发生在瓦楞楞尖和底纸牢固粘和并且在

2、两者之间不再发生相对移动（滑动）后。 机器 方向（MD）纸板翘曲是由于机件滚动方向各种力原先就不平衡和这种不平衡的周期变化 所引起的上下面纸在机件滚动方向的不均匀改变而产生的（端对端的 S-型纸板翘曲） 。这 里起主要作用的力是纸幅张力。 如果是上层面纸的张力高于下层底纸的张力，则会造成端对端的上翘型纸板翘曲（图一中 的 Y1 方格） 。发生这种翘曲是因为纸板粘合后，上层面纸比下层底纸的伸展程度高。因 此，纸板背部的弹力更大，当纸板经过切割后张力得以释放。反之，如果下层底纸的张力 高于上层面纸的张力，则造成端对端的下弯型纸板翘曲（图一中的 Y2 方格） 。因此，如 果纸板的任何一面的面纸或两面

3、的张力都发生大规模的波动，则会发生端对端的 S型纸 板翘曲。 瓦楞方向（CD）纸板翘曲主要是由于瓦楞平行方向（CD）原先不平衡力产生的上下面纸 在瓦楞方向上的不均匀变化所引起的。这里主要的力是由于水份含量变化引起，即所谓原 纸的“湿涨性”的特点引起的收缩力和扩张力。这种湿涨性在瓦楞方向上远大于机器方向上， 这说明我们遇到的最严重的问题是瓦楞方向上的纸板翘曲，也说明原纸中湿杂纹是多么麻 烦。因此，很多纸箱企业做大部分的工作都是关于瓦楞方向上的纸板翘曲，即瓦楞方向纸 板翘曲的研究和控制。 粗略的讲，原纸的水份含量每改变 1%将使瓦楞方向纸板的尺寸大小改变 0.06-0.10%。因为 在纸板通过瓦楞

4、纸板生产线期间，水份含量的改变可以达到 1520%，因而可能造成纸板 0.9-2.0%尺寸的相对变化。在一张 80 英寸（2.03 米）宽的纸板上，这个数值为 0.721.6 英寸（1841 毫米） 。这样大的尺寸变化，对于纸板翘曲的影响很大。所以说，仔细控制 原纸中的水份含量对于平直纸板的生产至关重要。 温度的变化同样造成纸板的尺寸大小变化。然而，其影响对于纸板翘曲来说相对是最小的。 很难将温度这一因素孤立对待，因为温度的变化通常伴随着，或者说实际造成原纸中水份 含量的变化。用纸板制造过程中所发生的水份含量变化和差异来解释瓦楞方向上的纸板翘 曲成因是可信的。 （一级）纸板翘曲问题的解决方法

5、众所周知，纸板弯翘是所有纸箱厂的最主要障碍，它是会带来种种生产弊病，如车速降低 和胶糊、能源经费增加等诸多问题。并且它会影响到制箱部的操作，如模切困难、印刷不 良等等问题。废纸也因而增多，使工作更烦恼更不顺畅。 瓦楞纸板翘曲的主要原因是上下面纸的含水量不均衡。向上弯是单面纸水份太多，向下弯 是双面纸水份太多。要生产平直，强硬的纸板，一定要好好控制这两个纸的含水量和上胶 方法。 INTERFIC 的触压棒和热压棒就能帮助控制这两种重要因素。若要生产笔直强硬的纸板， 单面机和双面机的速度一定要保持同步。有研究发现低速度并不会造成纸板弯翘，只要单 面机和双面机能保持同步就不会有问题发生。 那么如何生

6、产出平直的瓦楞纸板呢？答案就是必须有一个能够抵消掉这两个面纸力的第三 个反向力。这个反向力产生于当双面粘结处的瓦楞的顶部和根部十分潮湿，由于瓦楞的顶 部和根部双面面纸涂有黏合剂，加以双面底纸和黏合剂本身的水份含量，瓦楞的顶部和根 部为了与周围空气趋向一致而失去水份发生收缩时，所产生的力会试图使成型后的纸板反 向纸板翘曲。所以，为了生产出平直的瓦楞纸板，这个反向力务要必能准确地平衡掉前述 两个面纸在纸板成型过程中产生的力。瓦楞楞尖的收缩不仅影响了由于水份含量的损失所 引起的纸板尺寸大小的损失，而且反映了纸张被湿润，然后又干燥收缩，最终使得纸板的 尺寸小于原来尺寸的基本特性。 在下列情况共同配合下

7、，可以制成平直瓦楞纸板（即 24 英寸宽纸板，偏差为 0.25 英寸或 者说 600 毫米宽纸板，偏差为 6 毫米）： 此外，我们还可以示例给出一个系统的解决方案。这一示例系统方案包括（依重要性次序 排列）： 安装速度曲腺记录器（COPAR Speed Chart RecorderSCR） 安装 COPAR 天桥速度控制（BSC）来使单面机和双面机能自动同步同速度运转，同 时在天桥上能保持最少且稳定的纸量； 安装不良的接纸机（尤其是双面部） ； 安装马达（电动机）使预热缺能够旋转； 安装 COPAR 双面机速度控制（DBSC）使双面机能缩短加速或减速的时间，在生产 各个品种时，均能保持最快速度

8、； 安装 FRIESE 瓦楞辊（减少胶糊用量因而也减少弯翘的机会） ； 安装 INTERFIC 独压棒（Contact Bars） ； 安装 EQUALINER2000 张力平衡器（于双面部预热器上） ； 安装好的天桥刹车器（制动器）使单面纸板过桥平衡少振动少冲撞； 安装 INTERFIC 热压棒（Therml Bars）这一完善的弯翘控制系统； 安装 RINC 顶纸架原纸管夹头； 安装良好的气压式制动器放于原纸架； 安装 COPAR SWS 分段喷雾系统； 安装 INTERFIC 牵引棒（Traction Bars） 在运用了这样一套示例解决方案后，实际取得的效果是，使纸箱生产线上总平均速度

9、增加 了 12.6%，跑厚纸板增加 28.5%。纸板的粘合强度、边压强度和纸箱压力强度三者相应增 加。员工超时费用一年减少了 4000 美元，能源费一年省了 15，000 美元，胶糊消耗也少了 21，000 美元。有了热压棒（THERMO BARS） ，纸板的弯翘只需用手指在电脑上触摸便能 轻易控制。 （一级）调整瓦楞纸板弯翘的具体措施 纸板弯翘是瓦楞纸板生产过程中常见的现象，采取恰当的措施进行调整，使可以迅速对该 问题加以排除，在此提出一些调整时的思想供参考： 须了解所用生产线烘道稳定的最高经济运行速度和热板正常温度。 应以稳定的最高经济运行速度来确定纸板生产过程中各层面、里、芯纸在复合前的

10、合适温 度并予以可靠控制。 由于各层纸在烘道运行过程中是分别处于不同的温度与散热湿环境条件下干燥的，其中面 纸直接接触热板，处于温度最高的干燥环境，因此先控制好复合前的面纸湿度，以保证出 来的面纸既已烘干又不能太干而发脆，以此作为调整其它纸板温度的基准。 根据上翘或下翘的现象对其它层纸板的湿度进行调整控制。除此地区干燥季节或与其它一 些使纸筒湿度过小的因素须加湿外，一般的情况不需加湿，最多不预热或减少预热面积。 切忌因面纸湿度太大而去加大其它纸的湿度以求平衡，这样虽然也能改善，但却影响了 干燥的经济速度，降低了生产效率，同时纸板出烘道后还未烘干的部分会继续散发水份， 而埋下纸板继续变形的隐患。

11、 只要能满足复合要求，上糊量宜小不宜大，既减少纸板复合时变形造成纸板质量问题， 又降低了黏合剂的物耗。 旧的输送皮带会因透气不良而影响上层纸板的湿度挥发，同时还会使上层纸板吸收下 层纸板散发的蒸汽而产生吸湿变形（搓衣板状） ，旧的生产线要注意防止忽略这一因素。 各层纸板的张力不平衡还会引起纸板纵向曲翘，要注意高速好面纸和各层纸板的输送张力。不同的制造设备和工艺生产的纸张及不同产地的纸张会有不同的收缩方向差异和收缩率； 不同批次的纸张和堆放条件差异会使纸张的含水率不同。分别在干燥季节与湿润季节进货 的原纸，或者相同的原纸在不同的季节使用，同卷纸的里外层的湿度也会不同。 五层瓦楞纸板下翘，且热板温

12、度经测量达到 170C190C。如将 A 瓦加大糊量和减少烘干， 过程中可以将纸板弄平，但冷却后又上翘，其处理方法是： 五层瓦楞纸板横向下翘现象是由于面纸在复合以前的湿度太大 各层不同湿度的纸板一旦复合完毕，相互之间的位置即由瓦楞芯纸的楞顶与面里纸的粘合 点固定，进入烘道干燥后，湿度过大的面纸表面积收缩产生向心拉力，使整个纸板发生下 翘。 解决方法应考虑加大面纸预热面积，减少面纸在复合前的湿度。如果在最高且稳定的经济 运动速度条件下，纸板虽下翘，但其他几层纸的复合质量和烘干后的水份都符合要求，通 过调整面纸的湿度即能排除。否则还要考虑其他几层纸在最终复合前的湿度状态，需要同 时减少其它几层纸板

13、的预热面积，进一步的措施还可以对其中几层纸板以蒸汽喷雾加湿， 再适当提高车速。各层纸在烘道运行过程中是分别处于不同的温度与散热散湿条件下干燥 的，通过调整，使所有纸的湿度能适应在通过烘道时各自干燥环境条件下的干燥速变达到 基本平衡，才能保证纸板干燥后的平整度。 A 瓦楞纸板加大糊量和湿度的做法应该是在糊量不够和 A 楞二层纸板在最终烘道出来后太 干的情况下采取的措施。片面加大糊量会增加黏合剂的成本消耗和使 A 楞楞顶因水份增加 而影响强度，在复合时使楞型变形，出现倒楞，干燥后又会出现“搓板状”缺陷等。加大的 湿度则会影响烘道的干燥速率。 烘道出来的纸板是平整的，隔了一段时间又上翘，就是因为在

14、A 瓦楞纸板加湿后表面积增 大，通过烘道的干燥过程仍未达到理想干燥状态，纸板出来后虽然当时是平整的，但纸板 同时也是热的，含水份多的纸在一定的温度和自然通风条件下还在继续散发水份，逐渐干 燥，A 楞面纸因收缩就发生上翘。调整点还是应该控制好复合前 A 瓦楞纸板的湿度，适当 加大其预热面积。纸板生产最佳方案-纸板质量“三要素“(1) 概述:长期以来，纸板问题一直困扰着纸箱生产厂家。虽然纸箱厂的技术人员想出很多办法解决这个问题，但纸 板质量问题的成因太多，彻底解决并非一朝一夕就能做到。那么，采用哪些措施能提高纸板的合格率?纸板 粘合不良、翘曲、褶皱、高低楞、楞倾斜、楞损伤、接纸机缺陷这些问题应该如

15、何解决?前面的章节，对纸板生产中遇到的问题逐个做了较为详尽的解答。接下来，我们将邀请纸箱行业优秀的机械设备供应商，共同探讨纸板生产工艺的最佳方案。集思广益，实现纸板生产线的效益最大化! 一 “三要素“提高瓦楞纸板质量想生产出高质量的瓦楞纸板必须对纸板生产设备有全面的了解，只有掌握了设备的原理才能在出现故障时 手到病除。一般情况下，一条完整的瓦楞纸板生产线由制造厂家安装调试完毕转交纸箱厂使用后，往往有 35 个月左 右的试运转期，即熟悉学习期。这期间对设备的保养好坏将决定今后设备的运转状况。我认为设备也有磨合 期，就像我们买的新车一样，磨合期内必须按照厂家规定条件、规定时间到 4S 店由专业人士

16、进行保养，该 换的、该调理的必须按时整理更换，这样才能保证正常使用，从而提高使用寿命，减少事故发生机会。一个 熟悉和不熟悉设备的人管理同样的设备，它们出现大故障的机会是不一样的，设备的维修费用也是相差很大 的。所以，生产瓦楞纸板一定要关注它的“三要素“，既“蒸汽温度/张力黏合剂“，三者相互有机结合才能生产 高质量的瓦楞纸板。 (一)蒸汽温度我们通常说设备需要的车间工作压力 10Kg12Kgcm2 的饱和蒸汽，主要是要求工作温度要达到 180左 右，才能提高车速生产出合格纸板。现在新上设备的纸箱厂往往存在一种误区，即车间压力达到规定要求就 认为符合生产条件，可以高速生产，假如瓦楞纸板不合格就认为设备存在问题，这是不正确的。大家知道我 们要求提供的是饱和蒸汽，饱和蒸汽温度和压力是有对应关系的，如果压力不饱和，温度就达不到规定要求， 黏合剂就不能在规定时间内糊化，瓦楞纸板必然出现质量问题。以烟台信达为例，去年有一个用户要求我们派人去解决纸板全面开胶、粘合不良的问题时就遇到这种情况。 当时我们设备安装调试正常生产后运转了