HPS质量要素_QOS培训

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1、哈飞精益生产系统HPS要素评估手册（十一） 质量运作系统 2010年10月9.0 QOS的概念质量运作系统（QOS）明确了制造过程质量控制中所有必 要的运作，以控制产品质量相关的过程，促进质量的持续改 进并不断提高顾客满意度。QOS实现对从来料到整车发运的全 过程进行控制，控制的核心是生产过程。QOS与HPS的工位过 程控制、全员生产维护、工作小组等要素关系比较密切，与 其它要素则相对较独立。QOS是对ISO质量管理体系的补充， 它与ISO有所交叉但又不能违背ISO标准的要求。与ISO标准一 样，QOS的文件体系也有自己的标准、文件、作业指导书和记 录。QOS共涉及20个要素：会议管理(9.5

2、.1)；变差减少（ 9.5.2）；测量仪器验证和校准（9.5.3）；过程控制和检查 （9.5.4）；质量接受标准（9.5.5）；返修系统（9.5.6）；来料现场质量控制（9.5.7）；控制点（9.5.8）；尺寸控制 （9.5.9）；扭力保证（9.5.10）；焊接监控（9.5.11）；哈飞 客户产品审核（9.5.12）；风噪（9.5.13）；淋雨检测 （9.5.14）；驾评检查（9.5.15）；电流检测（9.5.16）；质量 信息中心（9.5.17）；来料入厂检验（9.5.18）；质量先期策划（9.5.19）；工程变更（9.5.20）。 9.1 QOS的作用A）向管理层提供事实求是的、可信的、全

3、面的质量信息，以利 于其决策； B）识别改进的机会（包括收集数据、使用质量改进工具、培训 和理解QOS的要求等）； C）基于事实和数据，评估工厂在质量方面的绩效； D）对过程控制、控制计划和反应计划等进行评估； E）将质量与HPS、制造工艺、供应商、开发部门和其他相关方 紧密联系； F）各工厂能将QOS作为内部自我评估的有效手段和改进工具， 减少浪费，持续提高顾客满意度。9.2 QOS涉及的范围QOS涉及汽车生产的全过程，包括： 冲压 焊接 涂装 总装 整车下线检查 先期质量策划 工程规范变更 攻关组 配套件入厂检验等。9.3 QOS与HPS、ISO的关系QOS是HPS的重要要素之一，它与HP

4、S的其它要素既有 一定的独立性，又有一定的交叉性；QOS同时是ISO的补偿， 是ISO标准的进一步延伸，它不应违背ISO标准的要求。在公 司的质量运作体系中，ISO是基础，在通过ISO认证的基础上 建立QOS。9.4 QOS与ISO的相同要求 1）生产和服务提供； 2）生产和服务提供过程的确认； 3）标识和可追溯性； 4）产品防护； 5）监视和测量装置的控制； 6）过程的监视和测量； 7）产品的监视和测量； 8）不合格品控制； 9）数据分析；10）持续改进；11）纠正措施；12）预防措施 。9.5 要素介绍及评估内容 9.5.1 会议管理质量管理中的交流与沟通至关重要，交流和沟通的主要 手段是

5、各种会议。因此，应建立必要的会议管理制度，以交 流质量管理中的各种信息，并通过会议评估工厂质量体系的 有效性。各部门首先对本部门需要组织或参加的重要会议进 行识别，识别出重要会议后建立会议清单，会议清单应该包 括以下内容：会议内容应对顾客所关注的问题，评审其相关的质 量目标/指标。会议目的会议召开的目的或指标应该明确并得以实 现。参加人员必须明确参加会议人员的职责和权限，以达 成会议目的。会议频次会议召开的时间要求。然后作好会议记录和签到表。与质量有关的会议种类很多 ，如：质量攻关会、班前会、各部门的系统评审会、工程规范 变更会、新车型和APQP生产准备会、快速服务反应会（由工厂 反馈到经销商

6、）、整车质量研讨会（整车评审，由质量部组织 月分析）、装配夹具评审会、供应商质量会（主要针对高风险 供应商）、质量管理体系评审会、业务计划评审会、员工交流 会等。评估范围：冲压，焊接，涂装、总装、质量部门、技术处 和工厂变差减少小组。评估内容： 1、会议时间的要求-按文件要求在规定的时间定期召开与质 量相关会议。 （检查例会清单） 2、参加人员的要求-明确参加会议人员的职责与权限，以达 到会议目的。 （检查会议签到表） 3、会议内容的要求-应对顾客关注的问题，评审其相关的质 量目标与指标。 （检查会议记录） 4、会议目的的要求-会议召开目的或指标应得以实现。 （ 检查会议记录）9.5.2 变差

7、减少变差减少是个过程，习惯上叫做质量攻关。变差减少系 统通过关注顾客（内外部顾客）期望，采用质量改进手段， 实现快速、永久性地解决可控制的顾客抱怨的目的。各工厂应组建跨部门质量攻关组，并指定组长作为质量 攻关组有效运作的责任人，跨部门攻关小组应包括各级授权 人员和专家（黑/绿带、制造工程、设备维护、SPC分析（无 ）、项目开发小组人员、供应商、操作人员和其他支持人员 等），应建立定期的工作和报告的制度，应有详细的日程安 排和签到记录，应记录基于质量统计分析软件和顾客问题分 类的相关信息，应重点解决顾客关注的问题，应采用临时纠 正措施/反应计划立即控制问题，以取得更好的结果或指标 （售后质量问题

8、比例下降）。质量攻关组应采用多种解决问题的方法（排列图、鱼骨 图、G8D、测量系统分析、统计程序等），应采用行动措施 表跟踪所有问题（包括措施、责任人和问题解决时间等）， 应参加管理评审的会议。评估范围：冲压，焊接，涂装、总装、质量部门、工厂 变差减少小组。 评估内容： 1、建立变差减少小组，以分析内/外部质量信息，提高保证 重要特性能力并使得变差减小。在建立变差减少小组时，应 根据所需的技能选择成员。 （检查变差小组组织机构图） 2、根据（1）评估内/外部质量信息（2）内/外部质量信息 的排列分析；来确定工作小组议程（优先减少计划）；通过 内外部的质量信息（如控制点、返修数据、奥地特等）来决

9、 定并寻求应解决的问题和方案。 （检查会议记录和工作计划表） 3、使用质量分析工具（如SPC、趋势图、鱼骨图、5W、G8D 等）来分析问题原因及决定数据采集点；确定重要环节（要 因）进行分析。 （检查工作记录） 4、根据部门、区域、操作过程或优先级决定控制点和控制 内容；制定针对重要特性的控制计划。 （检查控制计划） 5、评估重要特性的反应计划，确保发生失效时有行动措施 ；在控制点实施检查并记录。 （检查实施记录） 6、针对会产生问题的操作采取临时或长期的预防措施，尽 可能采取长期性的预防措施，通过内外部质量信息来验证措 施的有效性，持续调整生产过程以解决问题并防止再次发生 ；对每一个生产过程

10、中的问题进行总结并记录，总结内容包 括：预防性/长期性改进措施的实施记录；有效及无效措施 的实施记录；措施列表（问题描述、措施、责任人、开始时间、计划完成日期、实际完成日期、实施前后数据对比等 ）；措施步骤列表以报告质量问题解决方案的实施过程。 （检查实施记录） 7、定期召开变差减少小组评估以上问题，小组成员根据问 题尽可能经常（至少一周一次）的碰头。 （检查会议记录 ） 8、根据内外部质量信息评估措施是否有效，如无效，重新 评估变差减少小组解决问题的过程。 （检查会议记录） 9、变差减少小组根据内外部质量信息确定终止问题研究的 流程，流程需明确职责。 （检查终止问题流程） 10、使用变差减少

11、小组的具体质量要求作为评价或检查标准 ，用于确认预防措施及持续改进的数据趋势。 （检查会议 记录和工艺文件）9.5.3 测量仪器验证和校准测量仪器的验证和校准对保证产品质量非常重要，他是 保证产品质量稳定和一致，使质量得到有效控制的基础工作 。涉及范围：冲压、焊接、涂装、总装和质量部门。 评估内容： 1、对新购置和正在使用中的工具、测试设备和量规进行认 证，确保校验设备符合国家标准，并进行记录。 （检查台帐 和检定记录） 2、需要的量规进行计量研究，研究同工厂前期生产需求一 致，进行工厂构造确认及工具适合证明(PpK分析)。 （检查 工作记录）3、进行使用中的量规配件样板的检查，对检测设备工序

12、 进行检查；策划新设备或更改后设备的预防性维修计划；确 认量规校准与认证状态；制定实施计量器具及检测设备的定 期检查与校准的计划；编制计量器具及测试设备的正确使用 与操作的说明书；对影响制造质量的工具及计量器具的确 认；对强制性及非强制性操作进行扭矩的潜在失效模式分析 （检查计量器具管理文件和周检计划）9.5.4 过程控制/检查过程控制/检查是对质量要求和相关过程进行识别和界定 的有关规定，藉此对相关过程控制进行具体的运作和检验。 过程控制/检查的规定源于实际运作的需要和相关的程序，构 成了QOS的基本框架。过程控制/检查的涉及范围：制造和检 验程、内/外饰系统、机械和电子系统、调漆室、磷化过

13、程、 电泳过程、密封过程、喷漆室和烘烤房、检测线、来料质量 、 焊接监控、尺寸监控、底盘检查、涂膜质量检查、抛光打磨 、 日常监督检查，及其它必须控制的质量关键和重大项目。质量控制关键项目的来源：相关工艺文件、内外部指标等作业指导书工位过程控制系统相关产品规范监督检查结果不合格品的纠正措施和反应计划（每个工位有一个反应 计划，是一个流程，按人机料法环来制定）停线系统（赋予 工人停线权）行动跟踪表等。涉及范围：冲压、焊接、涂装、总装、质量部门和技术 处。 评估内容： 1、确定各工艺必须控制的特殊特性、重要特性和质量关键 项目，拟订各工艺的控制计划及反应计划。 （检查控制计 划和反应计划） 2、质

14、量控制关键项目的来源是相关工艺文件或内外部信息等。 （检查质量关键项目控制表） 3、应有质量检查人员的作业指导文件（QPSOIS）并执行 。（检查作业指导文件） 4、HPS中工位过程控制（ISPC）需执行。（检查执行记录 ） 5、建立合适的质量接受标准（包括可视化教具或图表等） 。 （检查可视化教具） 6、明确各个工位的检查方法和频次。（检查作业指导书） 7、检测仪器或设备进行自检。（检查自检计划和记录） 8、对量具进行R&R(重复性与再现性)分析。（检查工作记 录） 9、对工位过程控制（ISPC）进行使用和分析。（检查工作 记录）10、操作人员对质量接受标准严格执行。（检查监督记录） 11、

15、对不合格品的预防、控制及纠正措施建立反应计划。 （检查相关文件和记录） 12、严格执行发现重大或批量质量问题进行停线。（检查文 件和记录）质量接受标准即产品设计中规定的标准，同时也是制定 检验计划的依据，质量接受标准符合性计划由使用部门和质 量攻关组共同负责编制。必须从车间到整车出厂前定期检查 全厂执行质量接受标准的情况，以确保整个质量体系中各检 查标准和测试标准的一致性。要制定发布和修改质量接受标准的程序，并授予相应的 权限（如：技术部门、攻关小组、质量部门和使用部门）。根据质量接受标准的修改流程，对正在实中施的质量接 受标准的修改/删除过程应进行评审控制。在评审控制时要确认各检查点标准的一

16、致性。质量接受标准控制流程要确保在使用处可获得最新的标 准。9.5.5 质量接受标准应对各级人员实施质量接受标准及其控制流程的培训， 包括主管、检查员、操作者等。涉及范围：冲压、焊接、涂装、总装、质量部门、技术 处和工厂变差减少小组。 评估内容： 1、明确发布和修改相应的质量接收标准的部门与权限；根据 零部件/工艺的修改流程，对正实施的质量接收标准的修改与 删除过程进行评审。（检查程序文件） 2、所有的检查点和检测点都已质量标准并实施。（检查工艺 文件和检验标准） 3、确认各检查点标准的一致性；确保标准发布和使用处获得 最新的质量接收标准；对各级人员进行质量接收标准的培训 。（检查现场有质量接受标准，检查培训记录）9.5.6 返修系统返修系统是对返修过程进行有效控制的工作规范，以确 保返修前的准备、返修材料、工具/设备满足有效的标准要求 。 使用正确的返修标准（特别是扭力规范）。使用适宜的返修工具。使用正确的返修零部件。向返修人员培训最新的标准。对不合格品进行明确的标识和控制。涉及范围：冲压、焊接、涂装、总装、质量部门和工厂 变差减少小组 评估内