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1、目 目 录录 1 引 言.2 1.1 概 述 .2 1.2 模具的发展趋势分： .4 1.3 我国冲压技术现状 .5 2 中页板冲零件冲压工艺于模具设计.8 2.1 中页板零件冲压工艺分析 .8 2.1.1 零件分析 .8 2.1.2 材料分析 .8 2.2 确定工艺方案 .9 2.2.1 冲压工艺的初步选择 .9 2.2.3 压力机的初步选定 .11 2.3 冲压模具设计.16 2.3.1 模具结构形式的确定 .16 2.3.2 冲裁模具的简单介绍 .16 2.3.2 卷圆模具的具体设计 .17 2.3.3 模具零件设计及材料的选用 .18 （1）滑块的设计.18 （2）斜锲.19 （3）下
2、模块.20 （4）上模快.21 （5）压料块.22 （6）模座.23 （7）模柄的选用.24 （8）导柱，导套的选用.26 2.3.4 模具的基本校核 .28 （1）计算模具压力中心，确定压力中心的位置.28 （2）压力机校核.28 3 结 论 .29 4 参考文献.30 5 致 谢 .311 引 引 言 言 1.1 1.1 概 概 述述 所谓模具，就是在工业生产中，用各种压力机和装在压力机上的专用工具，通 过压力把金属或非金属材料制出所需形状的零件或制品的专用工具的统称。 近年来，国内已较广泛地采用一些新的塑料模具钢，如：P20、3Cr2Mo、PMS、 SM、SM等，对模具的质量和使用寿命有
3、着直接的重大的影响，但总体使用量仍 较少。塑料模标准模架、标准推杆和弹簧等越来越广泛地得到应用，并且出现了一 些国产的商品化的热流道系统元件。但目前我国模具标准化程度和商品化程度一般 在 30%以下，和国外先进工业国家已达到 70%-80%相比，仍有很大差距。 由于历史原因形成的封闭式、 “大而全”的企业特征，我国大部分企业均设有 模具车间，处于本厂的配套地位，自 70 年代末才有了模具工业化和生产专业化这 个概念。模具工业主要生产能力分散在各部门主要产品厂内的工模具车间，所生产 的模具基本自产自用。据粗略估计，产品厂的模具生产能力占全国模具生产能力的 75，他们的装备水平较好，技术力量较强，
4、生产潜力较大，但主要为本厂产品服 务，与市场联系较少，经营机制不灵活，不能发挥人力物力的潜力。模具专业厂全 国只有二百家左右，商品模具只占总数的 20左右，模具标准件的商品率也不到 20。 由于受旧管理体制的影响较深， 缺乏统筹规划和组织协调， 存在着 “中而全” ， “小而全”的结构缺陷，生产效率不高，经济效益较差。 模具行业的生产小而散乱，跨行业、投资密集，专业化、商品化和技术管理水 平都比较低。 现代工业的发展要求各行各业产品更新换代快， 对模具的需求量加大。 一般模具国内可以自行制造，但很多大型复杂、精密和长寿命的多工位级进模大型 精密塑料模复杂压铸模和汽车覆盖件模等仍需依靠进口，近年
5、来模具进口量已超过 国内生产的商品模具的总销售量。为了推进社会主义现代化建设，适应国民经济各 部门发展的需要，模具工业面临着进一步技术结构调整和加速国产化的繁重任务。 我国冲压模大多为简单模、单工序模和符合模等，精冲模，精密多工位级进模 还为数不多，模具平均寿命不足 100 万次，模具最高寿命达到 1 亿次以上，精度达 到 35um，有 50 个以上的级进工位，与国际上最高模具寿命 6 亿次，平均模具寿 命 5000 万次相比，处于 80 年代中期国际先进水平。 在采用 CAD/CAM/CAE/CAPP 等技术设计与制造模具方面，无论是应用的广泛性， 还是技术水平上都存在很大的差距。在应用 C
6、AD 技术设计模具方面，仅有约 10%的模具在设计中采用了 CAD，距抛开绘图板还有漫长的一段路要走；在应用 CAE 进行 模具方案设计和分析计算方面，也才刚刚起步，大多还处于试用和动画游戏阶段； 在应用 CAM 技术制造模具方面，一是缺乏先进适用的制造装备，二是现有的工艺设 备（包括近 10 多年来引进的先进设备）或因计算机制式（IBM 微机及其兼容机、HP 工作站等）不同，或因字节差异、运算速度差异、抗电磁干扰能力差异等，联网率 较低，只有 5%左右的模具制造设备近年来才开展这项工作；在应用 CAPP 技术进行 工艺规划方面，基本上处于空白状态，需要进行大量的标准化基础工作；在模具共 性工
7、艺技术，如模具快速成型技术、抛光技术、电铸成型技术、表面处理技术等方 面的 CAD/CAM 技术应用在我国才刚起步。计算机辅助技术的软件开发，尚处于较低 水平，需要知识和经验的积累。我国大部分模具厂、车间的模具加工设备陈旧，在 役期长、精度差、效率低，至今仍在使用普通的锻、车、铣、刨、钻、磨设备加工 模具，热处理加工仍在使用盐浴、箱式炉，操作凭工人的经验，设备简陋，能耗高。 设备更新速度缓慢，技术改造，技术进步力度不大。虽然近年来也引进了不少先进 的模具加工设备，但过于分散，或不配套，利用率一般仅有 25%左右，设备的一些 先进功能也未能得到充分发挥。 缺乏技术素质较高的模具设计、制造工艺技术
8、人员和技术工人，尤其缺乏知识 面宽、知识结构层次高的复合型人才。中国模具行业中的技术人员，只占从业人员 的 8%12%左右，且技术人员和技术工人的总体技术水平也较低。1980 年以前从业 的技术人员和技术工人知识老化，知识结构不能适应现在的需要；而 80 年代以后 从业的人员，专业知识、经验匮乏，动手能力差，不安心，不愿学技术。近年来人 才外流不仅造成人才数量与素质水平下降，而且人才结构也出现了新的断层，青黄 不接，使得模具设计、制造的技术水平难以提高。 模具适宜于中小型企业组织生产，而我国技术改造投资向大中型企业倾斜时， 中小型模具企业的投资得不到保证。包括产品厂的模具车间、分厂在内，技术改
9、造 后不能很快收回其投资，甚至负债累累，影响发展。 虽然大多数产品厂的模具车间、分厂技术力量强，设备条件较好，生产的模具水 平也较高，但设备利用率低。 我国模具价格长期以来同其价值不协调，造成模具行业“自身经济效益小，社 会效益大”的现象。 “干模具的不如干模具标准件的，干标准件的不如干模具带件 生产的。干带件生产的不如用模具加工产品的”之类不正常现象存在，极大地挫伤 了模具企业（包括模具车间和分厂）职工的积极性。这也是模具行业留不住人才，青年技术人员和青年工人不愿学技术的原因之一。 1.2 1.2 模具的发展趋势分模具的发展趋势分： （一） 、模具 CAD/CAE/CAM 正向集成化、三维化
10、、智能化和网络化方向发展 1. 模具软件功能集成化 2.模具设计、分析及制造的三维化 3.模具软件应用的网络化趋势 （二） 、模具检测、加工设备向精密、高效和多功能方向发展 1.模具检测设备的日益精密、高效 2.数控电火花加工机床 3.高速铣削机床(HSM) （三） 、快速经济制模技术 1.快速原型制造技术(RPM)。它包括激光立体光刻技术(SLA) ；叠层轮廓制造技 术(LOM) ；激光粉末选区烧结成形技术(SLS) ；熔融沉积成形技术(FDM) 和三维印 刷成形技术(3D-P)等。 2.表面成形制模技术。它是指利用喷涂、电铸和化学腐蚀等新的工艺方法形成型 腔表面及精细花纹的一种工艺技术。
11、3.浇铸成形制模技术。主要有铋锡合金制模技术、锌基合金制模技术、树脂复合 成形模具技术及硅橡胶制模技术等。 4.冷挤压及超塑成形制模技术。 5.无模多点成形技术。 6.KEVRON 钢带冲裁落料制模技术。 7.模具毛坯快速制造技术。主要有干砂实型铸造、负压实型铸造、树脂砂实型铸 造及失蜡精铸等技术。 8.其他方面技术。如采用氮气弹簧压边、卸料、快速换模技术、冲压单元组合技 术、刃口堆焊技术及实型铸造冲模刃口镶块技术等。 模具工业要上水平，材料应用是关键。因选材和用材不当，致使模具过早失效， 大约占失效模具的 45%以上。在模具材料方面，常用冷作模具钢有 CrWMn、Cr12、 Cr12MoV 和 W6Mo5Cr4V2，火焰淬火钢(如日本的 AUX2、SX105V(7CrSiMnMoV)等；常 用新型热作模具钢有美国 H13、瑞典 QRO80M、QRO90SUPREME 等；常用塑料模具用钢 有预硬钢(如美国 P20)、时效硬化型钢(如美国 P21、日本 NAK55 等)、热处理硬化型钢(如美国 D2， 日本 PD613、 PD555、 瑞典一胜白 136 等)、 粉末模具钢(如日本 KAD18 和 KAS440)等；覆盖件拉延模常用 HT3
